曲轴箱设计说明书.docVIP

一、零件的分析 零件的作用 起到支撑主轴的作用，曲轴箱承载受力，箱体内有润滑油保证润滑散热。 零件的工艺分析 加工表面： φ149mm的两端面及小端面117.2mm，主轴孔及孔φ80.3mm内的槽2.7mm，两端面上的槽3.57mm, φ99mm孔的两面，φ5mm的注油孔， 二、工艺规程设计 （一）确定毛坯 零件材料为HT200铸件，零件年产量4000件，已达大批生产水平，采用金属型机器铸造成型。 （二）基面的选择 1、粗基准的选择 按照粗基准的选择原则，按重要表面原则，选定下表面做粗基准，一个支持板，两个支撑钉定位，用专用夹具夹紧。 2、精基准的选择 主要应考虑基准统一的原则。当无法实现基准统一时，选择基准重合。当设计基准与工序基准不重合时，应进行尺寸链的计算。 （三）制定工艺路线 采用万能型机床配以专用夹具，使工序相对集中来提高生产率。 工序1粗铣两端面； 工序2粗铣顶面及下面； 工序3精铣顶面； 工序4钻顶面螺纹底孔M6.6mm； 工序5钻φ34mm的内孔； 工序6粗车主轴孔φ79mm； 工序7车2.7mm槽内孔及端面止口； 工序8车法兰背面； 工序9修整大端面； 工序10镗顶孔φ99mm； 工序11精镗主轴孔φ80mm，保证与孔φ34mm之间的平行度为0.04，同轴度为0.02；. 工序12精车端面止口及3.57mm槽，并保证其与主轴孔的同轴度为0.05； 工序13车小端面及孔； 工序14钻回油口； 工序15钻大端三孔； 工序16钻锪攻进油孔； 工序17 钻φ5mm斜油口； 工序18钻小端四孔4*φ6.7mm； 工序19攻上面四孔螺纹4*M8； 工序20攻小端四孔螺纹4*M8； 工序21清理·终检。 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 该零件材料为HT200 生产类型为大批生产，采用金属型铸件毛坯 根据上述原始材料及加工工艺，分别确定个加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下。 毛坯铸出后进行回火处理。 由《切削手册》表2.·2-5该种铸件的尺寸公差等级为CT为10级，加工余量等级为MA为G级。 由《简明手册》2.2-4及2.2-1可用查表法确定各表面总余量及公差 零件尺寸 总余量 毛坯尺寸 公差CT 120mm 4 124 11 177mm 4 181 11 φ80mm 2+2 76 8 φ34mm 2+2 30 8 φ99mm 3+3 93 11 2.7mm 3 5.7 9 3.57mm 3 6.57 9 117mm 3 120 9 15.5mm 3 18.5 9 149mm 3 152 9 φ151mm 3+3 145 11 由此，即可绘制出零件的毛坯图。 加工两端面 由《简明手册》表3·1-27，上表面由粗铣一次完成，采用硬质合金端铣刀。 铣顶面 下表面由粗铣、精铣两次加工完成，采用高速钢端铣刀。由《切削手册》表2·3-21查的精加工余量为1mm，故粗加工余量为4-1=3mm. 钻孔 内孔表面由钻两次、扩、铰加工完成，采用硬质合金刀具。第一次钻至φ20mm第二次扩至φ33mm，铰至φ34mm. （五）确定切削用量及基本工时 工序Ⅰ 粗铣两端面 1、加工条件：HT200 铸造 加工要求：粗铣两端面 机床：X6132A 刀具：YG6硬质合金刀片（由《切削手册》表1.2查得） 由《切削手册》表3.1，铣削深度a≤4mm时，端铣刀直径d为200mm，a为180mm。但已知铣削宽度a为170mm，故应根据铣削宽度a≤180mm，选择d为200mm。由《切削手册》表3.16，齿数Z=16。 由表3.2 后角α=8 K=90 K=30 K`=5 过渡刃宽度 b= α`=10 铣刀前角 r=5 刀齿斜角 =-10 2、选择切削用量 （1）决定切削深度a a=h=4mm。 （2）决定每齿进给量f 由《切削手册》表3.5，当使用YG6，铣床功率为7.8kw时，f=（0.14~0.24）mm/z，但由于采取对称铣，故去f=0.18mm/z。 （3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 由《切削手册》表3·7查得，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为2.0mm 由《切削手册》表3·8查得，d=200mm，故刀具寿命T=240min （4）决定切削速度v和每分钟进给量v 由《切削手册》表3·16得： 当d=200mm，Z=16，a=1.5mm,f0.18mm/z时 v`=89m/min v`=358mm/min n`=142r/min 各修正系数为: k=k=k=1.2 k=k=k=1.0 故v= v`·