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提高金属实收率 马钢集团南山矿业有限责任公司 选矿车间QC小组 一．小组概况： 选矿工艺QC小组由六名成员组成，选矿车间主任任文田任组长，小组成员接受ＴＱＭ教育面100％，成员概况见下表： QC小组成员表 二．选择课题： 回收率是选矿工艺中一项重要的选矿指标，它反映了选矿过程中金属回收的程度，选矿过程要在保证精矿品位的前提下，力求提高金属回收率。公司考核实收率必须大于70%，而我们车间08年上半年每月实收率总是低于考核指标。为了充分提高资源利用率，选矿工艺ＱＣ小组经过反复讨论，决定以提高回收率为课题开展攻关活动。 三．现状调查： 1、对08年上半年生产统计数据进行调查，通过调查发现：08年上半年1-6月份回收率均未达到70%。调查表如下： 2、对现场进行调查，我们QC小组成员多次深入现场，进行跟班调查、发现： A、皮带及皮带转运站，每班流失原矿约60多吨， B、主厂房球磨、分级及磁选作业中的漫矿、跑尾，每班流失综合品位约50%的原、精混合矿约20吨。 C、过滤作业滤液、溢流流失精矿每班大约3吨。 D、通过对尾矿进行取样化验分析，尾矿品位达到11%，明显偏高。 四．设定目标： 完成公司下达的考核指标：实际回收率≥70%。 目标可行性分析： 1、通过对皮带及皮带转运站流失原矿进行回收，每班回收原矿60吨，每月可提高回收率0.4个百分点。 2、加强管理，减少主厂房球磨、分级及磁选作业中的漫矿、跑尾，每班减少损失20吨，每月可提高回收率0.3个百分点。。 3、对过滤作业滤液、溢流流失精矿进行回收，每班减少精矿损失约3吨，每月可提高回收率0.32个百分点。。 4、一段磁选设备性能差，通过提高磁选设备性能，每月可提高回收率1.23个百分点。 通过计算，可提高回收率近2.25个百分点，能够完成70%的回收率指标。 五．原因分析： 选矿工艺ＱＣ小组通过对生产现场矿物流失的三个重要途径进行了认真分析，运用因果分析方法找出了造成这些矿物流失的原因。 选厂金属机械流失因果分析图 六．确定原因： 选矿工艺ＱＣ小组成员围绕上述六个末端因素进行认真分析，查找主要原因： 1、操作人员责任心不强，没有及时发现皮带跑偏，球磨机筒体漏矿，磁选机跑黑、倒矿等，直接导致金属流失，是主要原因。 2、缺少回收装置，跑、冒、滴、漏的精矿白白流失到尾矿中，直接导致金属流失，是主要原因。 3、破碎矿石粉尘大，可以造成部分金属流失，但量不大，不是主要原因。 4、配矿不合理，目前选厂入选的矿石来自凹山和高村两个采场，不同部位矿体的原矿品位及磁性率差异极大，原矿性质极不稳定，为主厂房球磨工、磁选工调整操作带来困难，极易造成金属流失。但只要操作人员及时调整操作，就可以控制金属流失，不是主要原因。 5、磁选设备性能差，目前入选的绝大部分原矿为贫连生体，而现用的一段磁选设备场强低，不能充分回收贫连生体，造成金属大量流失是主要原因。 6、噪音大、粉尘大，影响操作人员工作情绪，通过建立隔音室、保证除尘设备运转率等措施，就能改善作业环境，不是主要原因。 根据上述分析，我们认为造成选厂金属机械流失的主要原因有三个： 1、操作人员责任心不强。2、缺少回收装置。3、磁选设备性能差。 七．制定对策： 针对确定的主要原因，选矿工艺ＱＣ小组专门召开了专题会议，制定出相应的解决措施，见下列对策表： 对策表 八．实施过程： １、开展三班小指标劳动竞赛。为提高主厂房三班操作工的工作积极性，减少金属流失，提高金属回收率，车间8月份在主厂房内开展三班小指标劳动竞赛，调动了职工的积极性，球磨工有效控制好磨矿细度，减少磨机跑粗次数，使有用矿物与脉石有效分离，尾矿品位降低，金属回收率提高。同时，及时组织人员对球磨机筒体漏矿、返砂槽磨损等造成主厂房平台的堆积矿及碎矿系统皮带跑偏及皮带转运站堆积矿及时清理，返回粗碎料仓。对回笼矿过磅计量，根据吨位考核职工，以增强职工责任心。 ２、建立9#、10#系列污水泵站，并增设一台磁选机，回收主厂房卫生冲洗水。另外在除尘系统泵池旁增设一台磁选机，充分回收粉尘中的有用矿物。在精矿过滤厂房外，增设二个小泵池，滤液、溢流由泵打入?15米浓缩大井，浓缩底流再打入过滤机形成闭路，避免了滤液中的精矿白白流失。 3、主厂房一段磨矿分级系统处理量大幅上升，一段磁选机超负荷运转，主厂房十个磨选系列原配有13台?1050×2100全逆流型磁选机，不能达到一对一配置，该型号磁选机实际处理能力在70吨/h以下。现用十台?1200×3000的全逆流型磁选机与十个一段磨矿分级系列形成完整的一对一配置，单机处理能力超过100吨/h。车间将一段磁选机场强由原来1700 Oe提高到2000 Oe，磁选能力大大提高，有利于充分回收大量贫连生体。 4、车间与生产调度科紧密联系，加强凹山和高村