内串石墨化质量控制与探讨.pdfVIP

内串石墨化质量控制探讨 郭瑞军王树文 (长治县山河巨能有限责任公司 山西长治 047100) 摘要：本文介绍了内串炉石墨化过程中，产生质量事故的原因，并提出了解决 的方法。经过几年的石墨化生产实践，作者认为要获得高质量的产品，不仅要 注意生产过程的每一个细节。更重要的是从开始生产的原料选择上便要考虑到 石墨过程对产品的最终影响。 关键词：内串石墨化氧化 电极 1．翮『看 内热串接石墨化是19世纪末，由美国人卡斯特纳发明的，其石墨化原理就是在焙烧 品两个端面直接通电，是靠自身电阻发热，以达到石墨化所需要的温度。1983年我国在 吉林炭素厂开始进行串接石墨化的研究，经过多年的试验，达到了预定的技术指标，尤 其是近年来，我国好多生产厂家陆续建起了内热串接石墨化，有些厂家技术不过关，在 生产过程中经常发生质量问题。这给公司造成严重损失。我公司现有两台16000KvA内 热串接石墨化机组，经过5年精心生产，也积累了大量的经验。但有时在生产中，还存 在着不足，偶尔也发生质量事故。根据近年来对我公司一些实践认识和体会，就内串石 墨化质量问题的原因分析和控制预防措施谈上自己的看法，期望对同行业的生产起到引 导和借鉴作用。 2．炭材料的石墨化 炭材料生产是多工序的生产，其中最复杂、最关键的工序是石墨化。石墨化就是把 焙烧品置于高温炉内，在保护介质中加热到2500～3000℃之间，使炭材料层间结构发生 转变，从而提高了材料的导热和导电性能、使得材料的热稳定性和耐热冲击性及化学稳 定性有了大幅提高。由于被石墨化的材料排除了杂质，提高了纯度，降低了材料的硬度， 所以石墨材料具备的更好的润滑性和耐磨性，更加便于进行机械加工。 3．串接石墨化的优点 (1)内串炉升温速度快，送电周期短。由于是利用焙烧电极本体作发热体，电极内 部电流及温度分布比较均匀，由热膨胀产生的热应力小，电极升温速度最快可达到600℃ 川、时，这就缩短了通电时间。 (2)耗电低，由于送电时问短，电极本体通电，加热过程不再使用电阻料，电耗约 在2500～3500℃之间。 (3)电极质量均匀并且稳定，石墨化温度高，电极整体温度差别小，所以质量分布 均匀。 (4)特别适合生产大规格电极。用内串石墨化炉可生产中700111111以上电极，有以下 几大优点： 一SS— ①是大规格电极装炉支数少单炉生产量大，生产操作简单。 ②电极直径大散热面积越小，热损失也越小。 4。电极端部产生纵裂的原因分析 电极端部出现纵裂纹是内串石墨化比较频繁出现的质量问题。有时一炉会出现好几 支，对成品率产生较大的影响，产生长的纵裂纹电极就报废，轻者电极可作短尺用。造 成电极端部裂纹的原因有以下几个方面： (1)送电曲线整体不合理或送电曲线部分区段不合理，导致电极升温快，致使电极 内部应力的变化超出制品本身膨胀的极限应力而形成裂纹。 (2)焙烧品本身质量所造成裂纹有四个原因： ①是焙烧品自身存存质量缺陷，在石墨化过程中就表现出来。 ②焙烧品最终闭火温度没有达到工艺规定，造成粘结剂煤沥青结焦程度不够完善。 ③焙烧品电阻率及体积密度离散性大，在石墨化过程中会出现裂纹。 ④浸渍制品在浸渍过程中没有浸透，也容易产生裂纹。 (3)焙烧品电极端面平整度不够，尤其是电极的导电区域必须平整，其二电极端面 与电极轴线垂直度不够。这些将会造成电极与电极接触处的电阻大、小不一致，在通电 过程中通过的电流分布不均匀，导致电极端部电流分布不均匀局部过热而产生裂纹。 (4)电极装炉操作不当在石墨化过程中也可产生端面纵裂纹，在装炉过程中，要求 装炉电极成一条直线，电极与电极端面接触缝隙要上、下、左、右间距一致，否则在石 墨化过程中将产生裂纹。 (5)串接柱的顶紧压力小，电极之间的接触电阻高，造成电极两端面升温快，将会 使端面产生裂纹。 (6)保温料反复使用，会导致保温料石墨化程度的提高，从而降低了保温料的保温 性能。由于保温料的电阻