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排气结构设计 任务6 排气结构设计 【知识目标】 掌握排气机构的作用于特点 【能力目标】 具备设计排气机构的能力 【重点难点】 常用排气结构类型 排气不良的害处： 型腔内的气体受压缩将产生很大的背压，阻止塑料熔体正常快速充模，同时气体压缩所产生的热量可能使塑料烧焦。 在充模速度大、温度高、物料黏度低、注射压力大和塑件过厚的情况下，气体在一定的压缩程度下会渗入塑料制件内部，造成气孔、组织疏松等缺陷。 模内气体主要有四个来源： 1．型腔和浇注系统中存在空气。 2．塑料原料中含有水分，在注射温度下蒸发而成为水蒸气。 3．由于注射温度高，塑料分解所产生的气体。 4．塑料中某些添加剂挥发或化学反应所生成的气体。 塑件上气泡的分布状况：型腔和浇注系统积存空气所产生的气泡，常分布在与浇口相对的部位上；塑料内含有水分蒸发产生的气泡呈不规则分布在整个塑件上；分解气体产生的气泡则沿塑件的厚度分布。 由此可以判断气体的来源，选择合理的排气部位。 排溢： 指排出充模时熔体中的前锋冷料和模具内的气体等。广义的注射模排溢系统应包括浇注系统部分的排溢和成型部分的排溢，通常排溢是指成型部分的排溢。 塑料熔体充模过程中，除了型腔内原有的空气外，还有塑料受热或凝固而产生的低分子挥发气体，尤其是在高速注射成型时，考虑排气是很必要的。一般是在塑料充填的同时，必须将气体排出模外。 1.排溢系统设计 一、排气方式 a-用分型面排气 b-用型芯与模板配合间隙排气 c、d-利用顶杆运动间隙排气 e-用侧型芯运动间隙排气 e-开设排气槽 多数情况下可利用模具分型面或模具零件间的配合间隙排气，可不另开排气槽。 如图所示： 如果利用间隙来排溢不能满足要求，则需另开排气槽。如图所示： 如型腔最后充填的部位（排气点）不在分型面上，其附近又无可供排气的推杆或活动型芯时，可在型腔上镶嵌烧结金属块或设置排气杆排气，如图所示： 二、排气槽设计要点 1．应尽量设在分型面上并尽量设在凹模。 2．尽量设在料流末端和塑件较厚处。 3．排气方向不应朝向操作工人，并最好呈曲线状，以防注射时烫伤工人。 4．尺寸根据经验常取槽宽1.5—1.6 mm，槽深0.02－0.05 mm，以塑料不进入排气槽为宜，即应小于塑料的不溢料间隙。 一些大型深腔壳形塑件，注射成型后，整个型腔由塑料填满，型腔内气体被排出，此时塑件的包容面与型芯的被包容面基本上构成真空。 当塑件脱模时，由于受到大气压力的作用，造成脱模困难，如采用强行脱模，势必使塑件发生变形或损坏，影响塑件质量，须加设引气装置。 三.引气系统 引气装置 常见的引气形式有： （1）镶拼式侧隙引气，见图(a) （2）气阀式引气，分为： ①弹簧气阀式见图(b)、 (c) ②推杆气阀式见图(d) 弹簧气阀式引气－1： 弹簧气阀式引气－2：
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