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毕 业 设 计 开 题 报 告 课题名称 发动机缸体机加工艺设计 课题来源 东风公司发动机厂 专 业 机械设计制造及其自动化 班 级 T713-3 学 号 13 学生姓名 姜国磊 指导教师 唐远志 完成日期 2011年3月12日 课题来源、目的、意义 1．课题的来源 本课题来源于东风公司发动机厂。 2．本课题研究目的 本课题分析EQ6100发动机缸体的结构特点，进行缸体的结构工艺性分析，对主要加工工序的进行分析，编制发动机缸体机加工工艺规程。 3本课题研究的意义 编制发动机缸体机加工工艺规程。用以指导发动机缸体的实际加工生产，达到提高生产效率、获得较好的经济效益和较高的产品质量的目标。 国内外概况、预测和文献综述 课题的国内外研究概况 从汽车工业的发展历程来看，汽车发动机缸体的生产大致经历了传统机械制造自动化到现代机械制造自动化。具体可以分为以下几个阶段：从单件、小批量生产到流水线生产阶段 ，刚性自动线生产阶段，数控机床(单工序)、加工中心(多工序)生产阶段，柔性制造系统和柔性生产线阶段。 课题的研究趋势预测 现代发动机缸体生产的发展趋势可分为以下几个方向：重量轻型化，大多采用铝合金材料替代铸铁材料从平面设计发展成三维空间设计刚性生产线向柔性生产线发展 系统设计方案及可行性分析 缸体的功用及结构特点 发动机缸体（如图1所示）是在高温、高压以及有化学腐蚀的环境下工作的。是发动机的基础零件，通过它把发动机的曲轴连杆机构和配气机构以及供油、润滑、冷却等机构连接成一个整体。它的加工质量直接影响发动机的性能。 由于缸体的功用决定了其形状复杂、壁薄、呈箱形，见图2。其上部有若干个经机械加工的穴座，供安装气缸套用。其下部与曲轴箱体上部做成一体，所以空腔较多，但受力严重，所以它应有很高的刚性，同时也要减小铸件壁厚，从而减轻其重量，而气缸体内部除有复杂的水套外尚有直径6～8mm的油道。 定位基准的选择 1、粗基准的选择 缸体加工的粗基准，通常选取两端的主轴承座孔和气缸内孔。如果毛坯的铸造精度较高，也可选用侧面上的几个工艺凸台作为粗基准，这样便于定位和夹紧。 由于缸体毛坯表面粗糙不平，不能直接用粗基准定位加工面积大的平面。通常是采用面积很小、相距较远的几个工艺凸台作为过渡基准。图3表示毛坯侧面上的工艺凸台，底面法兰台及60°缺口。 先以粗基准定位加工过渡基准，然后以过渡基准定位加工精基准。首先以第一，七主轴承座孔和第一气缸孔为粗基准进行定位，从第一、六气缸孔的上部平面压紧，铣出侧面上的几个工艺凸台作为过渡基准，如图4所示。 然后以侧面的工艺凸台及底面法兰中的两个凸台定位，初铣顶面和底面(底面为精基准)，如图5所示。再以底面和靠近底面的两个工艺凸台及法兰上铸出的缺口定位，钻、铰两个工艺孔(精基准)，如图6所示。 所以，缸体加工过程中选用的粗基准是第一、七主轴承座孔；第一气缸孔、底面的两个法兰凸台及60°缺口。 2、精基准的选择 缸体的精基准都选择底面及其上的两个工艺孔，其优点是：底面轮廓尺寸大，工件安装稳固可靠；符合基准统一原则，减少了由于基准转换而引起的定位误差；加工主轴承座孔和凸轮轴轴承孔时，能捉高加工精度并能捉高切削用量；由于多数工序都以此作为基准，夹具设计、制造简单，降低了成本，减轻了劳动量。 底面作为精基准也有一些缺点：用底面定位加工顶面时，必然存在基准不重合产生的定位误差，难以保证顶面至主轴承座孔轴线的距离公差；加工时不便于观察切削过程。 缸体的工艺性分析 缸体零件的主要加工部位和加工精度的特点是： 缸体属于薄壁型壳体零件，在加紧时容易变形，故不但要选择合理的夹紧点，而且还要控制切削力的大小。 由于孔系的位置精度较高，故在加工时需采用相对的工序集中方法，这样就需要高效多工位的专用机床。 一些关键部位的孔系尺寸精度较高，在大量生产条件下生产率和生产节拍也是和关键的问题，所以要安排成多道工序的加工。 由于缸体的各个结合面面积较大，且有较高的位置精度和粗糙度要求，一次加工不可能满足要求，因此要划分成几个加工阶段。 缸体在加工时应充分考虑因基准不重合而造成的误差，必要时刻考虑变更定位基准。 主要加工工序分析 1、平面加工 缸体上需要加工的平面主要有：汽缸盖结合面（顶面）、前后端面、两侧面、主轴承座接合面几锁扣面，其共同特点是加工精度要求高、面积大。 缸体平面加工采用端铣方式（图7），端铣适用于铣削宽大的表面，其特点是： 1）生产率较高。端铣上镶有较多的硬质合金刀头，刀盘直径较大，没有空行程损失。在一次行程中可将工件平面加工完成。 2）表面质量较高。端铣时端面的切削刃和内刃（副刀刃）起修光作用，精铣端铣刀刀齿的主要、副切削刃之间一般有一段长度为的修光刃（图8）。 对于小平面加工采用卧式或