钢水连续测温用Mo-MgO金属陶瓷保护管的腐蚀过程.doc

钢水连续测温用Mo-MgO金属陶瓷保护管的腐蚀过程2008-1-16 11:15:32 王魁汉?????崔传孟(冶金物理化学教研室) 摘要：为了提高Mo-MgO金属陶瓷保护管的使用寿命，探讨其物理化学腐蚀过程，对使用后的保护管进行取样分析，并对该种金属陶瓷制成的坩埚进行铁，钢，渣等诸因素的腐蚀实验研究，结果表明：Fe-Mo互溶是保护管中金属相蚀的基本原因；Fe-C熔体中〔C〕含量，炉渣的氧化性是影响保护管蚀损的主要因素；生铁对保护管的腐蚀作用强，渣次之，钢最轻微，目前我国首创的Mo-MgO金属陶瓷保护管是较好的 抗钢和熔渣等熔体侵蚀的耐热材料。研究结果可供保护管研制及现场合理使用作参考。 一、前言 ????我国首创的Mo-MgO金属陶瓷保护管自1974年以来，已先后在转炉，电炉，钢包中进行了试验，发现保护管使用寿命不稳定．为了探讨提高保护管使用寿命的途径，测定了Mo-MgO金属陶瓷(以下筒称金属陶瓷)的某些性能，并探讨了它的腐蚀过程。确认保护管蚀损的主要原因为：(1)因热震而断裂，(2)高温熔体的机械冲刷(3)物理化学腐蚀。本文仅讨论金属陶瓷的物理化学腐蚀过程。 二、实验方法 1. 现场取样剖析法：分别从侧吹转炉，顶吹转炉钢水连续测温实验中取回多支使用后叫保护管残体(见图版1之图1)进行剖析（见图版1之图2及图版2之图3)． 2. 实验室坩埚腐蚀法：将金属陶瓷保护管加工成坩埚（Φ35× 80)，分别盛钢液、铁液、熔渣用在纯氩气保护下用钼钢丝炉加热，在1650℃保温3 hr，冷却后对坩埚(连同腐蚀介质)进行纵横剖析(见图版2之图4)。 ????对上述两种样品进行金属观察与岩相鉴定及化学分析，辅以X射线相分析与电子探针微区元素分析．腐蚀介质试料组成参见试验结果中表3及表4。 三、实验结果 (一) 现场使用后保护管的剖析 ????图版1之图2是在3 t侧吹转炉内使用过271炉次的保护管的侧面。由于保护管上挂了一层渣，使温度偏低，最高指示温度通常为1500℃左右。表1是剖面的前部沿径向进行金属观察和电子探针微区分析的结果。按由表及里的顺序将该保护管分成腐蚀带、过渡层和基体三部分进行分折，可以看出：试样电子探针微区分析结果表1 Electronic microprobe analysis of a casingtube sample(271 times heated in a converter)Table 1 分析部位Position analyzed 组成Constituents Mo Fe Mg Ca Si O 腐蚀带 Corroded band 表面surface 亮light 2.6 92.7 ? ? ? ? 灰grey 0.5 0.5 43.6 ? ? 29.7 暗dark ? ? ? 20.4 9.8 17.2 内层interior 亮light 48.2 45.3 ? ? ? ? 灰grey ? ? 44.5 ? ? 30 暗dark ? ? ? 12.5 4.2 14 过渡层 interlayer 亮light ? 1.2 ? ? ? ? 灰grey ? ? 45.1 ? ? 30 基体base body 亮light 100 ? ? ? ? ? 灰grey ? ? 47.0 ? ? 30.8 1. 腐蚀带：保护管外层金属相已变成粗大的颗粒，陶瓷相已失去原金属陶瓷的显微组织特性，其粗大的金属相为Fe－Mo合金,X光相分析证宴多数是o相Fe-Mo固溶体。 2. 过渡层：腐蚀带与基体之间有一过渡区域，即是开始受腐蚀的区域，测定处的宽度为128μm，在X射线照片上发现溶入了少量的Fe。 3. 基体：保持原显微结构，成分没有变化。 (二) 坩埚的实验结果 1. 在1650℃，用低碳钢、高碳生铁、初渣、终渣作腐蚀介质，经3hr腐蚀后的金属陶瓷埚壁蚀损情况(见图版3之图5)，用读数显微镜测其腐蚀宽度，见表2不同腐蚀介质腐蚀作用的比较表2Comparison of corrosion effects of different corrodentsTable 2 腐蚀介质Corrodents 生铁（F1-0）pigging（F1-0） 终渣（S2-0）final slag（S2-0） 初渣（S1-0）early slay（S1-0） 钢（F3-0）steel（F3-0） 坩埚壁腐蚀宽度Corrosion width of crucible wall 2.00 0.22 0.04 不明显undistinguished 2. 高碳生铁对金属陶瓷的腐蚀，从显微结构看，金属相明显减少，陶瓷相中出现大量孔洞，腐蚀带疏松而脆，经X光衍射分析确认是Mo2C(见图版3之图6)，腐蚀前后生铁的化学成分变化情况见表3。