06 变压吸附工艺的进展-2.docVIP

集团内变压吸附脱碳工艺的进展 作者：昝锐 变压吸附工艺在国内已经有20年的发展历程，由最初的技术水平低下，收率偏低导致推广不利的局面，到逐渐更新技术、提高收率，到宜化集团推出两段法抽真空工艺，改变了因收率低而难以推广的局面，全国各地兴建了大量的变压吸附装置以取代原有工艺。宜化集团本着不断的追求创新的目的，经过艰苦的实验，对变压吸附脱碳工艺进行了革命性的改造，在提高气体回收率和减少动力消耗上取得了长足的进步。 PSA装置的设计其实取决于净化气要求的CO2的百分比（V），越高则可在均压设计上加多，以多回收气体，尽量做到放空压力低，气体损失小。一段法因为要求一段PSA装置就将出口CO2控制在0.2%以下，均压次数过多将直接污染吸附器出口，导致难以控制CO2浓度，所以一段法均压次数不宜过多。这样，一段法放空压力高，气体中CO2浓度不高，有效气体成分损失大。在此种情况下，经过大量的实地工作，从理论到实际试验，开发出了两段法，将PSA装置分为第一段和第二段两段独立的装置，在第一段中间气出口控制在7~8%，可以多设定均压次数以降低逆放压力和提高放空气体中CO2浓度，有效的减少气体损失。第二段将出口CO2控制在0.2%以下，且将第二段放空气体返回到第一段吸附器回收。这样就达到了提高放空气中CO2浓度的问题，相应的减少了有效气体损失。在两段法推出后，在化肥厂得到了广泛的应用。 目前，变压吸附工艺在化肥厂主要用于以下两种用途。一种是脱除变换气中的二氧化碳，生产液氨和联醇，这种方法不回收二氧化碳，而且应用较为普遍，；另一种工艺是用在尿素生产中，除了要将变换气中的二氧化碳脱至0.2%以下外，还必须把二氧化碳提纯到98.5%以上送尿素生产，此种工艺要求比第一种要高，因为在保证有效气体收率下又要提纯二氧化碳，难度相对大一些。但是，不管是哪种脱碳，为提高有效气体收率，就必须提高解吸放空气中的二氧化碳的浓度，减少其中有效气体的含量。所以，前述两种工艺，设计思路上是完全一样的。以下重点简述两段法抽真空工艺和新近开发的去掉动力设备的全吹扫工艺。 两段法变压吸附工艺 首先，1999年，湖北宜化在尿素生产中采用了变压吸附脱碳工艺，处理气量为60,000Nm3/h，无任何气体返回系统，吨氨电耗在135度左右，氢气收率96%，氮气收率为89%。因为第一次尿素工艺采用变压吸附的方法，本套装置的技术提升空间很大。 在湖北宜化克服困难，针对性的对变压吸附工艺优化、调整，在湖北宜化的“813”工程上的处理气量为70,000Nm3/h的尿素脱碳采用了两段法变压吸附工艺。PSA装置分为提纯系统和净化系统。整个工艺流程简述如下，由造气车间送来的半水煤气经过湿法脱硫、加压后进入中低变换系统，变换气组成：CO2 28.7%、CO 0.2%、H 2 50.4%、CH4 1.1%、N2 19.6%。变换气送PSA提纯系统提纯，产品CO2纯度为98.5%，中间气经压缩后去净化系统脱除CO2，使净化气中CO2≤0.2%，净化气加压后去铜洗，然后再加压去氨合成。纯CO2经压缩后去脱硫，再压缩后去尿素生产。 该装置自2000年11月23日投运一次成功，2小时后得到合格的氢氮气和二氧化碳气体，生产运行表明： ①．装置采用DCS控制，增强了稳定性，减轻了劳动强度。 ②．CO2在压缩二出口被脱除，同等气量下4M20压缩机负荷下降（吨氨节电40kwh），解决了三段PC脱碳中超压问题。 ③．净化气中的总硫在吸附床中被脱除，省去了二次脱硫。 ④．净化气中CO2≤0.20%，降低了精炼负荷。 ⑤．因在吸附过程中损失约3.5%的氮气，使造气制气效率提高，煤耗约有降低。 ⑥．由传统的湿法脱碳改为干法脱碳后，消除了溶剂损耗，而吸附剂使用寿命长，进一步降低了操作费用。 ⑦．工艺简单 ，开停车方便，设备维修费用低。 在本套装置中，无任何气体返回系统，吨氨电耗在98度左右，氢气收率97%，氮气收率为92%。两段法变压吸附尿素脱碳工艺的优势已经体现出来，变压吸附尿素脱碳在低压下(如0.65 MPa)也能很好地将净化气中的二氧化碳控制在0.1～0.2%(V)以内，操作稳定方便。而湿法脱碳需要在较高压力下(如1.6 MPa)才能将净化气中的二氧化碳控制在0.2%(V)以内，碳丙脱碳则需要在更高压力下(一般2.7 MPa)才能将净化气中的二氧化碳控制在0.2%(V)以内。湿法脱碳需要把变换气中的硫化氢脱到20～30 mg/ Nm3以下，而变压吸附尿素脱碳则不需要对变换气进行脱硫，变换气可直接进入变压吸附尿素脱碳装置。变压吸附尿素脱碳不仅简化了流程，而且大大地节省了投资和操作费用。湿法脱碳所用的溶剂对人体有一定的毒性，若操作不慎，将对人体造成伤害。此外，湿法脱碳所用的溶剂对脱碳设备均有不同程度的腐蚀，特别是碳丙、苯菲尔和M