一种安全压力模具.pdfVIP

维普资讯 模具工业 2008年第34卷第2期 29 5 成形模拟结果分析 好。从图5可见，零件各部分材料厚度变化不大，底 为了保证模具设计的正确性，用有限元软件 部和侧壁稍有减薄，底部圆角部分最薄处为0．6604 I~IRfolIN对拉深过程进行了数值模拟，图4为异形 HIn，法兰边缘最厚处为0．9302HIn，整个零件料厚 件拉深成形极限图，图5为厚度分布图，图6为材料 变化在一17．5％～16．3％，材料流动合理。从图6可 流动图。 知，当凸模刚接触毛坯开始成形时，毛坯凸缘向内收 缩，发生轻微的增厚，同时凸模底部的材料在径向拉 力作用下轻微变薄 ；凸模继续下行，法兰部分受到 径向拉应力和切向压应力作用，而直边处材料流入 相对较快，凹模圆角处金属流入相对较慢，导致法 兰边缘有一定增厚，但这部分要切掉，对零件影响较 小。凸模下行至拉深完成，法兰部分向斜面扩散流 动，使凸模圆角区域和侧壁材料受到周向拉应力作 一 ll 一 用，使得凸模圆角区域承受大部分拉深力，板厚减 薄。根据模拟结果设计的模具取得了良好的成形效 果，满足了产品质量要求。 6 结束语 图4 成形极限图 分析了异形件成形工艺，利用 和I~lRfonn 软件确定零件形状和尺寸，大大缩短了设计时间，提 高了材料利用率，降低了工件成本；同时采用 1副简 三0B．I241 单的落料拉深复合模，既减少了工序，又提高了生产 效率；最后，应用C帅a m软件对拉深成形过程进行 数值模拟，根据模拟结果预测起皱、变薄和材料流动 n 珏‘ ‘ n784983 情况，指导模具设计，保证了零件质量。 j巍 m ● ll《 0B,41227 囊 参考文献： [1】李硕本．冲压工艺理论与新技术 [M】．北京：机械工业出 版社，2002． 量簟[2】胡世光，陈鹤峥 ．板料冷成形工艺解析[M】．北京：北京 航空航天大学出版社，2004． 图5 厚度分布图