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双金属管的热挤压力表达式 解国良 韩静涛刘建彬 (1北京科技大学材料科学与工程学院，北京100083) 摘要：本文将双金属管稳定状态中的热挤压过程进行了简化，利用能量守恒原理，以比例流动 假设为基础，分析了的双金属管的挤压力表达式和影响因素。并且进一步结合温度、变形速度等 对及压力的大小的影响，提出了双金属管挤压力的一般表达式。 1概述 目前，国外生产双金属管主要采用离心铸造、爆炸焊接、热装扩管、复合挤压、 复合拉拔、热扩散焊接等方法【培】。其中，利用铸造复合管坯，然后通过热挤压或 者拉拔的方法进行荒管成形的工艺，是生产高质量、界面冶金结合的双金属管的较 好方法。这种方法生产的双金属管可以将不同的工艺性能融为一体，例如，在油气 或者锅炉中使用时，可以使其同时具有较高的强度和较好的耐腐蚀性能。 双金属管产品中，内外层金属之间的性能差别通常很大。在其成形过程中，对 内外层金属同时变形时，则容易产生分层、破裂以及其它金属流动时的不均匀性。 而且，影响挤压变形力的因素大大增加，．给建模计算带来了很大的困难。 本文中假设管材的体积是不可压缩的，在热挤压过程中是完全进入了塑性变形 状态，而且不考虑在变形过程中的温度变化。在整个热挤压过程(从管坯到荒管)中， 管坯都是在三向压应力的状态下进行变形的f2】。本文中，将通过区分双金属管挤压 流动的不同类型，对其稳定挤压过程、应力应变状态进行简化处理，利用挤压过程 中消耗的能量．挤压力关系，近似的估算求解出挤压力的表达式。然后，考虑到不同 变形参数对金属强度的影响，概括出双金属管热挤压力的一般表达式。 2挤压过程中的金属流动特点 双金属管挤压成形的管坯多采用已经复合好的空心铸坯或者套管，为实现界面 双金属管的热挤压力表达式 的冶金结合，获得较高的结合强度，通常变形温度较高而且挤压比较大。与单金属管 挤压相比，双金属管的复、芯层金属具有不同的屈服应力和塑性，从而导致在变形 过程中出现明显的金属不均匀流动。 按照挤压变形的特点，可以将坯料分为三个区域(见下图1)，：第1区为定径区， 坯料在该区域内不发生塑性变形；第1I区为变形区；第Ⅲ区为未变形区。原则上坯 料只在II区发生塑性变形，在I区,DIII区只消耗摩擦功[41。 根据复层金属和芯层金属变形程度不同，双金属管挤压变形流动模式可分为下 列3种： 1)比例流动型 成比例流动模式，即两层金属变形程度相同，属于金属塑性变形时均匀流动。 根据金属沿挤压模和芯棒流动的边界条件，整个塑性变形区内外层金属的流动应汇 聚于芯棒上的同一点0。 图l双金属复合管挤压过程中的比例流动示意图 比例流动时，可以根据此时的变形特点得到： 1，3，一V3D 111 V1D 117 “2008双(多)金属复合管／板材生产技术开发与应用”学术研讨会论文集 v30、vlo分别是外层金属的进口和出[21速度； v3i、vli分别是内层金属的进El和出口速度； ——_■——_一——i——1=——1————■IJl ㈣＼Z， 搿2篙=再R302-j202[5】Rl。。一Rlf。Rl，‘一R02Rl。2一Ro。‘。 式中的Rli、R10、R3i、R3。分别是双金属管挤压过程中的各层外径尺寸，具体见 上图1。 2)外层“减薄”型 外层与模具表面接触，受到的摩擦力和模具反力使其流动受阻；内层则能较好 的流动，导致挤压出的荒管外层厚度与比例挤压变形时相比较小。 3)外层“增厚”型 按照挤压变形规律，一般情况下是内层的金属流动速度更快，但是如果外层金 属作为基层，内层金属作为复层(外层的厚度大于内层)，而且当高温下外层金属的 流动性更好时，也可能出现挤压荒管外层金属的厚度比比例变形时的厚度大。 实际上，第二种情况更为常见，这与挤压变形的金属流动特点(挤压原理)有 关。尤其是当双金属管的外层为高合金钢而内层为低碳或者低合