苯酐装置国内同类装置事故案例.docVIP

事故案例 案例一 哈尔滨石油化工厂，于1988年4月11日开始进行预投料试车。8月15日苯酐装置投料，开始全系统化工投料试车工作，在投料试车的一个半月中，由于国外供货的关键设备气体冷却器出现泄漏，高压给水顺其正反流程蔓延至氧化反应器、切换冷凝器及鼓风机机壳内，造成气冷却器内缠绕管束报废，导致催化剂污染，装置全面停车。 发生事故后，哈尔滨石油化工厂立即组织与原西德Davy公司进行索赔谈判，明确了事故原因系由于国外供货的设备焊接不良所致，责任完全由卖方承担，赔偿总费用为300万马克，占合同总值的13.7％，并就再次开车前的检修工作达成了协议。 案例二 哈尔滨某化工厂，1989年8月25日开始，厂外高压输电线路(6KV，PVC交联电缆二根)连续三次出现接头处绝缘击穿事故，致使当面停车。 案例三 氧化铁及催化剂粉尘引起的爆炸事故 1972年国内某苯酐生产厂发生了薄壁捕集器爆炸，换热器出口防爆膜爆破的事故。经检查是由于换热器底部积存的氧化铁和催化剂粉尘引起着着火所致。当时条件，盐熔温度420℃，换热器出口温度大于350℃，经试验证明氧化铁在350℃时即与邻二甲苯—空气混合物发生反应，375℃即可发生燃烧，在有催化剂粉尘时，在340℃即可与邻二甲苯、苯酐气体发生反应并燃烧。 认识到氧化铁和催化剂粉尘反应发生的条件后，采取了如下对策： 1)、整个工艺流程中凡超过350℃的部位都避免氧化铁生成。2)、装填催化剂前，反应管必须冲刷干净或采取化学除锈的办法清除氧化铁。 3)、邻二甲苯一空气混合气体进入催化剂床层前不能超过350℃。 4)、反应器出口部位不应残存催化剂粉尘。 5)、苯酐焦油容易在气体冷却器出口沉积，实践证明，反应温度过高会造成的深度氧化生成焦油，所生成的焦油燃点较低约为180℃；反应温度过低会促进焦油生成，在催化剂活性下阵时即是如此，这时由于反应不完全而生成树脂状物，自燃点较高，约为295℃以上，这些物质在气体冷却器出口超过300℃时即发生着火。 案例四 由于汽化不完全造咸的事故 国内某厂开车初期，提负荷后反应温度迅速上升到700℃以上，停料后熔盐温度仍持续上升约15℃。事故后经检查，反应管上部有近400mm的催化剂被烧毁，其中两根测温管(CP8×l不锈钢)被烧断，估计当时温度高达1300℃以上。 经分析认为，由于开车初期，汽化器温度较低，加之空速低，有部分邻二甲苯液料未完全汽化，残存在汽化器底部,突然提负荷后，液体邻二甲苯被带入反应器所致。 案例五 反应器的着火爆炸事故 固定床反应器是最易发生爆炸的部位，尤其在采用熔盐为热载体时，熔盐遇到固体或液体有机物甚至会造成着火或爆炸。国外关此类的报道是骇人听闻的。国内有兰化公司丙烯腈反应器着火，就是由于反应管泄漏，造成有机物与高温熔盐反应，进而引起熔盐与钢铁反应并燃烧(当温度超过590℃时熔盐即可与钢管发生反应)，事故发生后，直径4m的反应器，有1.3m的钢管被熔化。东北某厂也曾因反应管泄漏而使反应器出口管线被炸毁。 因此，对反应器应建立严格的设备检查制度，在催化剂装填时应制定严格的检查方法并定期检查反应管；应严格控制熔盐中氧化物的含量。 案例六 沙市合成树脂总厂，93年3月29日夜晚，气体冷却器第六组因焊接质量问题造成翅片漏水，水与在翅片管上的苯酐、顺酐接触，在170℃下生成易自燃的顺酸铁盐，此时系统阻力逐渐上升，加之气体冷却器温度失控，使气体冷却器出口温度达到180℃，导致顺酸二铁盐自燃，烧毁了第七组翅管，大量水蒸汽倒流到反应器下封头。紧急停车后，由于下环板盐温较高，水大量蒸发，产生一定蒸汽压，引起下封头防爆膜爆破，有一百三十根管的催化剂被震落，经过72小时紧张抢修后，再次投料开车获得成功。 案例七 沙市市合成树脂总厂，精制工段水锅炉是由外单位加工，因炉内缺水，引起锅炉炸裂。 案例八 1989年9月3日天津卫津化工厂苯酐车间氧化工段着火事故的分析 1、事故发生的经过 89年9月3日晚21:20，氧化控制间操作人员突然听到类似 安全阀打开的声音，他们立即查看废热锅炉和水冷却器的压力表，发现压力为0.8MPa，而安全阀的开启压力为1.2MPa，便排除了是安全阀开启的可能性。于是马上到现场查看，发现热交换器出口处的防爆膜破裂，反应气体夹带着火星由裂口处冒出，并发出响声。他们立即停料、停风，紧急停车；当班班长和热熔岗位操作人员马上关闭了热熔箱的进料节门；然后在防爆膜的裂口处，插入蒸汽管灭水，为了确保安全，所通蒸汽直到4日早才停。 2、着火原因 检查记录纸，发现在上次停车前热交换器进口、出口及热熔箱箱体和尾气的温度都很正常。停车后，热交换器出口温度由147℃上长到290℃，然后便下降了；热交换器进口温度由220℃上升到2