目前我国木材干燥生产中几个问题刍议.pdfVIP

通道的宽度要保证在lm左右，最少不能小于0．8m。如果少于这个要求，很容易产生木材的最终 实际含水率不均匀现象。 1．2．所建的干燥室内部深度过大 有的企业为了一次装载量大一些，在建造干燥室时自己随意增大干燥室的内部尺寸，尤其是 为了节省通风机的数量，增加干燥室的深度尺寸。在摆放材堆时尽管把气流通道的宽度留的足够 大，但因干燥室深度过大和材堆宽度过宽，通风机产生的气流不能合理的循环，即风压不够，不 能满足材堆内部所需的气流循环速度。现代的干燥室，其通风机叶轮的直径大多为0．8m(8号风 机)，它能够满足的最大气流循环要求为6m或小于6m的宽度高度为4m左右的空间，超过这个 范围都会影响木材干燥最终含水率的均匀性。 1．3．木材的装堆不够合理，垫条厚度尺寸过小 在干燥室内摆放的材堆，使用厚度过小的垫条是造成木材最终实际含水率不均匀的主要原因。 很多企业为了多装木材，把垫条的厚度都降低了，一般都使用20mm厚的垫条，有的甚者使用厚 度为15～18mm木条做垫条，很难保证材堆中的气流速度和畅通。其结果是不但最终含水率不均， 部分木材还产生发霉现象，浪费很严重。木材干燥生产中，对垫条的厚度是有一定要求的，其目 的就是为了保证材堆中的气流速度。一般要求为30mm最好，但最小也要保证大于25mm。垫条 制作后要保证耐用，要保护好，否则会浪费很多木材，影响干燥成本。 影响木材实际最终含水率不均的因素比较多，如设备的检测系统问题，检验板的制作与使用 问题，设备的操作问题等等。 2木材干燥周期过长 这个问题似乎不陌生，但原因比较复杂。人们为了解决这个问题，在设备方面下功夫比较多。 很多企业在订购设备时提出的首要问题就是干燥周期多少?好像选择了合理的设备，就能保证理 想的干燥周期了。但实际情况并不是这样。现在，相当数量的企业干燥周期都比较长，询问后， 得到的理由是，正常的或缩短干燥周期不能保证木材干燥质量。现代木材干燥生产所使用的干燥 设备大多都由专业生产厂家合理设计和制造。所以，在木材干燥生产中若干燥周期过长，基本与 所制定干燥工艺、干燥基准和执行有关。尤其是干燥工艺，在使用过程中问题较多。比较突出的 问题就是木材干燥过程中的热湿处理问题。有的也叫喷蒸处理或加湿处理。热湿处理在木材干燥 过程中的作用主要是防止木材产生干燥缺陷。但一些早期的木材干燥资料或教科书中没有把这个 问题交代清楚，其方法是，当木材需要热湿处理时，要喷蒸汽若干个小时，然后再保持若干个小 时，并往复操作。这种方法较明显的存在着误导，这些不合理的处理方法一直沿用至今，部分从 事木材干燥生产的老师傅也一直较固执的使用和传授这些不尽合理的方法，致使纠正起来比较困 难。其实，木材在干燥过程中是否需要进行热湿处理应根据木材在干燥过程中的具体情况而定， 更主要的是要根据木材的自身性能来确定。处理的方法也不一定采用必须喷蒸的方法来进行，是 否需要喷蒸要根据干燥室内干燥介质的状态来确定。如果干燥介质的状态符合要求就不必要喷蒸， 需要时可以进行阶段性或点动式喷蒸，当干燥介质的状态达到要求后就停止喷蒸。大多情况下， 可以采用预处理的方法并逐步过度到正式处理阶段。采用这种方法可以缩短干燥周期，减少蒸汽 消耗量，并保证干燥质量。笔者在2003年至2009年曾在一些企业实施过这种方法，收到较好的 效果。例如，北方某木业公司常年为一家具公司干燥26mm、40mm和50mm厚三种规格的俄罗 斯桦木板材。采用老的方法干燥和热湿处理，干燥周期分别为15、20和28天。使用笔者的方法 后干燥周期分别为8、13和20天，平均缩短7～8天。由于减少了蒸汽消耗量，每天消耗的废木 燃料由原来的500个编织袋下降到350个编织袋，节省燃料近30％。干燥室的利用率得到很大的 提高。因此，合理灵活的进行木材干燥过程中的热湿处理是缩短干燥周期的主要途径之一，比较 有现实意义。有关此问题笔者准备单独再写文章加以叙述。 3木材干燥后颜色深浅不均 木材经过干燥后产生颜色深浅不均或严重变色，也影响其产品质量。产生这种现象有以下原 因： 3．1干燥过程中喷蒸的次数过多，喷蒸的时间过长 老的热湿处理方法是要喷蒸多少时间，并保持一定的时间，导致喷蒸时间过长。过长时间的 喷蒸就会导致木材颜色变深或变色。 3．2木材干燥后期温度过高 在干燥过程中，因干燥前期不合理，导致后期木材含水率下降过慢或几乎不下降。有些操作 者在后期干燥时就将温度提高，以此来加快木材含水率的下降速度。木材在长时间的高温条件下 也会变色，严重时会使表面硬化和变形，还增加内裂的几率。 3．3干燥室内喷蒸管问题 干燥室内