浅谈压力容器在制造中的质量控制工作总结.docVIP

浅谈：压力容器在制造中的质量控制-工作总结压力容器制造过程中的质量，主要包括：设计质量、制造质量、安装质量等方面。其中，制造质量的好坏，起着关键的作用。 1、材料控制：必须在熟悉图样的技术要求和相应的国家标准后，由制造单位，对材料加以控制。针对压力容器用材的特点，从原材料入厂,到产品合格出厂，必须自始自终坚持主要受压元件材料的可靠性、可追踪性。材料进厂后，按订货协议，核对材料生产厂提供的材质证明文件(或有效复印件)。材料的各项指标，应符合相应的材料标准，方可入库。有疑问时，还需进行必要的材料复验。 2、工艺的控制 与普通的机械产品加工相比，压力容器制造，具有多品种单台套的特点！ 因此，制造厂对每一台压力容器，都要编制一套完整的工艺文件。这些工艺文件，具有指导生产、保证质量、提高效率的作用。 制定了正确、合理的工艺后，关键是在施工过程中，严格执行已定的工艺！ 每道工序完成后，操作者和工厂检验员，都要在工艺流程卡上签字认可，做到在制品随工艺流程卡，一同进入下道工序。 特别应该注意以下几点： 2、1 铆装时，不按容器主焊缝布置图，来组装筒节对接焊缝的位置，造成不必要的焊缝上开孔； 2、2 　鞍座垫板，未钻＜10的排气孔，垫扳与容器的角焊缝两侧，未间断焊，采用全封闭式焊接结构； 2、3 　耐压试验时，安全意识差，在试压时发现渗漏，不按规定卸压后，再补焊或紧固螺栓，而是带压补焊或带压紧固螺栓，甚至在带压设备上进行无关试压的作业。 2、4 　试验压力值的确定: 对设计温度大于等于200 ℃的钢制或大于等于150 ℃的有色金属制成的压力容器，应重视Pr = 1.25[σ]/[σ]t公式的应用； 否则，试验压力值，达不到GB150规定要求；直立容器卧置液压试验时，试验压力要考虑立置时，液柱静压力；夹套容器在进行压力试验时，必须校核内筒在试验压力下的稳定性。如不能满足稳定要求，必须同时在内筒内保持一定压力，以使在整个试验过程中的任一时间内，夹套和内筒的压力差，不超过设计压差。 3.焊接的控制 焊接的控制之关键，在于焊接工艺评定！ 受压元件之间的焊缝，受压元件与受压元件之间的焊缝，及其上述定位焊缝和受压元件母材表面堆焊、补焊，均应按JB4708 《钢制压力容器焊接工艺评定》标准进行评定。 3．1首先，要重视的是焊接工艺评定。根据图样的技术要求、焊接规程及焊接工艺评定，制订焊接工艺。 焊接工艺，还应对焊接工作环境提出要求。 对超次返修的焊缝，还应制定返修工艺措施，并应得到焊接技术负责人的同意。 焊接工艺评定，是企业编制焊接工艺的依据，也是生产产品在编制相关焊接工艺前极其重要的生产准备工作。 其指导意义，在于验收生产厂家的人员技术素质，设备能力和工艺的可靠性。 3．2焊接控制的另一重点，是产品焊接试板，包括试板、试块设备、焊接和性能实验。 产品焊接试板的结果，不但要符合设计要求，还要满足相应标准的规定。 另外，焊接现场施焊记录，也是一个重要的控制因素！它应当真实地反映出现场施焊的状况！ 如：每个结关所使用的焊材、焊材烘烤的情况、焊接设备及电特性、焊接工艺参数和预热、后热等状况。 这样，便于严格控制现场焊接的工艺纪律。 在此过程中，必须由有资格施焊的人员来施焊，焊后要留下自己的印记，以便追踪。 鉴于，焊接返修不同于普通的施焊，呈现出反复加热冷却的过程！故，焊接接头的返修，就更显得重要。 3．3 返修方案，一定要有依据，现场的指导和施焊记录，应真实可靠。尤其，是对焊接性差或较差的材料。 返修，往往会带来更为重要或不允许存在的缺陷，这是每一个企业所不希望的。 4、外观质量和几何尺寸的控制 压力容器产品的外观质量和几何尺寸，往往被人们所忽视！由此，引起的爆炸事故也屡见不鲜。 外观质量中的咬边和根部未焊透等，都是严重引起应力集中的缺陷！ 缺陷尺寸不太大时，可进行修磨，但尺寸严重超标，就必须修磨补焊，消除缺陷。 另外，电弧打伤、机械划伤等也应该修磨消除！ 尤其，对不锈钢制的压力容器，其内壁接触介质工作面上的这类缺陷，就更不容忽视；设备的不直度，要控制在标准规定之内，否则会影响化工工艺流程和增加设备的附加应力。 5、无损检测的控制 一般来说，压力容器生产过程中，无损检测工作量，大约占整个产品生产过程工作总量的15 %～16 %。 压力容器，从原材料入厂、零部件加工，直至产品组装完工，都涉及到无损检测的工作！ 无损检测工作的好坏，直接影响着出厂产品的质量。 无损检测，涉及到检测方法、评定标准、检测比例、合格级别的确定。 这是一项十分重要的工作，既需了解产品的设计和使用条件，也要了解产品生产工艺条件和采用无损检测方法的可靠性。 （1）过高的要求，会造成生产过程中的大量返修； （2）过低的要求，可能导致遗留的缺陷在使用过程中，诱发事故隐患。 无损检测应