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油液分析诊断技术及其应用 石油大学（北京）故障诊断研究中心 目 录 油液分析诊断原理与方法 油液分析诊断软件系统 大功率柴油发电机组故障诊断 大型齿轮减速器故障诊断 大型压缩机/泵机组故障诊断 一、油液分析诊断原理与方法 油液分析技术： 通过对运行设备在用润滑油的代表性样品检测与分析，获得有关油品性能指标变化以及油中污染和变质产物的宏观或微观物态特征变化信息，进而确定设备润滑与磨损状态并诊断相关故障的技术。 油液分析方法 1941年，油分析光谱(Baird公司)，铁路机车磨损监控(美西方铁路） 1972年，直读/分析式铁谱仪，磨损产物的定量/定性分析 1985年，旋转式铁谱仪，高污染油液的铁谱分析 红外光谱仪、x-射线荧光能谱仪、在线监测仪 在欧美、日本等国家的应用： 国际磨损监控会议(1982): 从柴油机/汽轮机/压缩机到人工关节研究 美国三军联合油液分析计划（JOAP）,海湾战争(F16发动机监控) 丹麦海军：核潜艇；日本：炼化设备(出光） 在国内的应用： 80-90年代，铁路、船舶、煤炭、电力、石油化工等多个行业 铁谱、发射光谱、红外光谱及常规理化指标的综合分析 发展方向： 由在线监测、离线监测到近在线监测 图象识别、人工智能、远程诊断和虚拟现实技术的应用 油液分析技术应用领域 机械设备状态监测与故障诊断 润滑材料的改进与开发 典型摩擦副磨损机理研究 车辆污染控制 范围：往复机械/旋转机械 润滑油在使用过程中的变化 ——油液分析的基本依据 润滑油品质的变化： 变质与劣化的必然性 工作条件（压力、温度、剪切等）作用导致氧化变质 环境因素（大气、冷却液、燃油等）导致氧化或变质 添加剂（抗氧化、抗磨添加剂等）消耗 磨损产物介入：油中磨粒浓度随磨损状态而改变 金属表面磨损产物——磨粒混入润滑油中并循环 油中磨粒数量（平衡浓度）：反映磨损程度的变化 油中磨粒的类型：与磨损机理相关 油中磨粒的成分及磨粒形态：与磨损来源相关 污染物介入：系统保护界面的缺失或破损 来自周围环境及相关系统的水分、尘埃、纤维、溶解物等 油液分析的内容与方法 磨损微粒分析 分析内容：磨粒数量、尺寸分布、成分及形态/类型 分析方法：铁谱、发射光谱、颗粒计数等 目标：确定主要磨损部位、磨损程度和机理/原因 铁谱分析技术 分析式铁谱仪 利用高梯度磁场，将油液中的磨粒分离出来，按规则排列沉积在铁谱基片上；借助于显微镜，分析磨粒的数量、尺寸分布、成分、类型等，进而确定设备磨损的状况。 元素光谱分析 原子发射光谱分析 元素原子内层轨道上的低能态电子受外界能量激发跃迁到高能态的外层轨道，由于高能态电子的不稳定性，当电子返回内层轨道时，多余能量以光的形式释放，通过检测光的波长及强度信息，区分元素的种类和浓度。 诊断要点 背景分析：零部件/润滑/污染物材料组成 诊断基准：各元素浓度阈值 相关分析：元素变化的相关性 元素变化考察（柴油机） 磨损金属元素 Fe, Cu, Al, Pb, Mn, Mo, Cr 污染物元素 B, Na, V, Si 添加剂元素 Ca, Mg, Zn, P 红外光谱分析 红外光谱仪 红外光辐射可导致分子官能团的振动，不同分子的振动发生在特定的红外辐射频率（波长）段，产生在红外谱图中可见的峰，这些峰对应不同的物质分子。 油液分析的一般程序 收集设备原始资料、考察设备现场 制定监测计划和取样规范 按规范取样 样品分析 数据处理 提交监测诊断报告 收集反馈意见 提出设备维护建议 二、油液分析诊断软件 在用润滑油监测信息管理系统 油液分析数据库系统管理 监测指标趋势分析 监测诊断报告生成/传输 油液分析诊断专家系统 油液分析数据库系统和诊断知识库管理 诊断基准确定（统计、模糊集、神经网络） 磨损微粒计算机辅助/自动识别 监测指标综合分析 润滑油和关键摩擦副状态评估 故障诊断及监测诊断结论生成 监测诊断报告生成/传输 三、大功率柴油机故障诊断 大功率柴油机故障诊断 拉缸 活塞破裂 活塞销断裂预防 润滑与磨损故障统计 四、大型齿轮减速箱故障诊断 五、大型压缩机/泵机组故障诊断 空气压缩机——往复式 多级压缩结构 压力: 达200bar, 400bar 润滑方式： 气缸：滴油润滑 运动部件：飞溅/循环油润滑 润滑油选用: 依 Td Td 220’C: 须保障抗氧化能力 防止在高压区产生沉积物 含复合抗氧剂矿物油 发动机油， 符合 MIL-L-46152B SAE30/40 标准 Td 220’C, 出口压力350bars: 合成油 空气压缩机——旋转式（1） 叶片式压缩机 润滑方式： 润滑油由泵体吸入端注入泵内腔与叶轮刮片之间，起冷却、润滑和密封作用 润滑油选择： 抗氧矿物油、抗泡透平油 抗磨液压