贵阳演讲稿.docVIP

首先感谢《化肥信息总站》，感谢郑伟中先生的邀请，使我有幸参加这次会议，并有机会向参加会议的各位专家、企业家和技术人员介绍一点小小的工作体会，我讲的题目是； 大型半水煤气脱硫装置设计要点 程建平 化工过程机械和工艺高级工程师 全国氮肥技改咨询部专家组成员 从1986年起，从事合成氨、甲醇、尿素、磷酸、硫酸等装置的技术研究和工程设计工作。 武汉利德流体技术有限公司核心技术 喷淋塔技术：用于洗气塔、冷却塔、脱硫塔、变脱塔、饱和热水塔等 特点：造价低、气体阻力小、维护工作量小 利用氧气对移动床双向气化连续制气工艺进行改良 特点：省煤（吨氨省煤≥100kg），煤气质量好（H2+CO≥75%） （今天仅从设计层面，谈谈大型半水煤气脱硫装置，有些介绍的数据可能和具体的操作运行数据有些偏差，这是正常的现象，因为催化剂配方和管理水平的差异会导致具体工艺参数和脱硫效果有所不同，设计时只能采用最可靠的或者说是最适合于最广泛使用要求的设计工艺设备参数。下面说的半水煤气的数据均适合于水煤气） 大型氨醇生产装置的脱硫规划 合理的脱硫规划、设计和运行，可以使脱硫的总成本（投资和运行费用）降到最低。 煤气化过程中通过增加固硫剂可以减少一部分可燃硫成分进入煤气，但由于成本比较高，即使在型煤生产中也很少采用； 半水煤气的脱硫一般采用碱液湿法，脱至70mg/Nm3以下（带中变）或者150mg/Nm3以下（全低变）； 变换气的脱硫一般也采用碱液湿法，也有采用完全干法的（氧化铁或者活性炭），脱至10mg/Nm3以下； 精脱硫一般放在脱碳后，采用活性炭脱硫剂居多，对脱碳气和二氧化碳分别进行精脱硫，一般要求脱至0.1ppm以下。 上面的脱硫规划并非适合于所有的生产装置，例如： 有机硫含量高的半水煤气的脱硫指标就应该降低，如水解后变换气中的硫化氢含量超过150mg/Nm3，则半水煤气的脱硫指标就应该降低到20 mg/Nm3以下，可以减少变换气的脱硫负荷，大大降低总脱硫成本； 变换系统压力超过2MPa的，采用碱液湿法脱硫的出口指标应该控制在20 mg/Nm3以上，也能显著减少脱硫的总成本。 （当然，最科学合理的指标，应该根据电费、催化剂消耗、碱耗和干脱硫剂的成本进行核算，结果各家肯定有区别。） 大型半水煤气脱硫装置的特点 近年来，氨醇生产装置规模越来越大，其半水煤气脱硫装置的下列特点比较明显： 处理气量大，导致塔设备直径大，其气体分布和液体分布难度也大； 进口硫化氢含量变化大，这是煤的高度市场化的必然结果，半脱装置的设计必须适应这个结果； 碱液循环量大，而且碱液循环量的变化也大，这是脱硫量的变化所要求的，否则，会引起不合理电耗的显著增加； 新建或者扩建的生产装置，应该充分考虑上述特点进行设计和建设，以免影响大型生产装置的稳定运行。 （大型装置停车一天的损失就大了，湖北某3660工程，在设计初期尽管对上述3个特点有所考虑，但考虑的不够充分，在开车一年后，进口硫化氢含量就远高于设计值，出口硫化氢含量也就控制不住，只有再投入2000多万的巨资对半脱装置进行改造，加上预留场地不够，改造后的半脱装置也很难做到完美。改造设计是我去做的，有点头大，那负责边生产边施工的领导们头就更大了。） 大型半水煤气脱硫装置的设计原则 主要工艺设备必须配置完善，因为常压设备的投资不高，而半脱装置的运行费用远高于设备建设投资，没有必要捡芝麻丢西瓜； 设备管道规格宜大不宜小，尽量减少低压系统的阻力，可显著节省风机和泵的电耗，常压常温设备管道的造价本来就低，加大一个规格，造价仅呈线性增加，而阻力则以平方关系减少； 碱液循环系统的弹性必须和脱硫量的变化范围相适应，尤其是泵的配置和再生槽的结构应该体现这个变化。 处理气量决定塔设备和气体管道的规格，脱硫量决定了碱液循环系统设备和液体管道的规格，二者不要混淆。 举个例子，某3660项目半水煤气脱硫装置，气量150000 Nm3/h， H2S脱除量600kg/h，静设备总投资~900万元，管道总投资~300万元，而电耗~6200kw(含风机)，碱耗~80kg/h，每年的运行费用超过1600万元，可见上述设计原则的合理性。 再举个例子，山东某厂，进口硫化氢含量增加，没有增加碱液循环系统设备，反而增加了一台脱硫塔，结果2个塔都堵了。 大型半水煤气脱硫装置的主要工艺设备配置 气体流程：气柜→气柜出口冷却塔→前静电除焦塔→罗茨风机→风机出口冷却塔→预脱硫塔→脱硫塔→清洗塔→后静电除焦塔→去压缩； 碱液循环流程：贫液槽→脱硫泵→（预）脱硫塔→富液槽→再生泵→再生槽→贫液槽； 硫磺回收流程：再生槽→硫泡沫槽→过滤机→熔硫釜→硫模。 如采用离心风机，前静电除焦塔最好不要省略，以免焦油带入碱液系统增加碱耗和影响硫磺品质； 在气柜前进行脱硫的工艺设计不适合于大型装置，其弊病多