模注轴承钢夹杂物特性的对比研究.docVIP

模注轴承钢夹杂物特性的对比研究 工艺综合是指系统优化方法的组合,特别关注能源消耗和环境影响,在瑞典已运用了夹点分析、火用分析以及混合线性规划等方法。例如,SSAB的工艺综合评价模型已用来支撑企业决策,用1座较大高炉代替2座小高炉,并优化煤气利用,以应对可能出现的长期焦炭供应短缺。工艺综合方法用来评价能耗和CO2排放,以及氧气高炉对北欧个别钢厂的影响。 2.热电联产 北欧最大的3个炼钢厂将过剩的煤气送到热电厂,而不是只用来发电,回收的热量用于地方供热。用于街区供热的能量回收效率为88%,约为发电效率的2倍(发电效率为33%)。这不仅减少了社会对能源的需求,对减少温室气体排放也有重要意义。 3.氧气高炉 2004年,欧洲启动了超低碳炼钢项目(ULCOS),目标是减少钢铁生产过程CO2排放量50%。这一项目的概念流程是采用氧气高炉,并与CO2的捕集、贮存相结合。为减少高炉用碳量,将炉顶煤气脱除CO2,得到的富CO煤气返吹到高炉内,可减少焦比100kg/t。20世纪80年代,氧气高炉在俄罗斯Tula公司已进行过成功操作,其工艺条件与目前的高喷煤比、高利用系数高炉有很大不同。ULCOS项目决定用EBF高炉进行3个周期的氧气高炉试验,AirLiquide公司为此配备了CO2脱除装置,试验使用了LKAB球团、鲁基的烧结矿以及SSAB的焦炭和煤。除氧气高炉试验外,ULCOS项目还评估了其他减排CO2的技术。包括欧洲主要钢铁企业在内的48个单位,出资5900万欧元开展ULCOS研究,这是正在开展的欧洲最大的项目之一。北欧采用氧气高炉技术减少CO2排放的作用受CHP工厂煤气有效利用的影响。CO2减排的潜力主要依赖于能源系统和钢厂煤气的利用,这在本文叙述中已作了分析。 1．脱硫工序。加强深脱硫操作，根据不同的脱前硫制定不同的下料速度和喷枪插入深度，保证人转炉铁水s于0．035％。 2．转炉工序。 (1l装入制度：铁水384-0．5t，铁块7-t-O．5t。(2)造渣制度：采用单渣工艺冶炼，终渣碱度控制在R=3．o-3．3，做到初期早化渣，过程渣化好，终渣化透。 3)终点控制。①终点压枪950mm，压枪时间不低于30秒，终渣不透不允许放钢。终点【C】控制在0．15-0．20％。②吹炼1O分钟以后及点吹严禁加矿石降温。 (4)牟专炉出钢渣洗。出钢时提前将预熔合成渣按200--250Kg／炉平铺包底进行渣洗，提前将固体预熔合成渣熔化或使其处于半熔融状态，为钢水渣洗脱硫、夹杂物改性、渣洗产物吸附钢水中的脱氧(包括脱硫)产物和后续LF精炼创造较好的条件。利用渣洗过程中液态高碱度熔渣与钢水的重度差，促使其在与钢水充分接触的同时，不断从钢水内部不同层面上浮析出(‘‘倒沉淀”过程)，形成对脱氧、脱硫钢水的“过滤”效果，捕捉产生的脱氧及脱硫产物，进一步净化钢水。 (5)车搴炉出钢脱氧及合金化。①脱氧剂：钢芯铝1．5Kg／t钢。碳化硅2．0l(g，t钢。加入方式：碳化硅一次性加入包底，钢芯铝对准钢流冲击区均匀加入。②采用高碳锰铁进行合金化增锰。③采用挡渣塞和挡渣球挡渣出钢。出钢3，5—时投入挡渣球以保证良好的挡渣效果，保证钢包渣厚小于100ram。 目前，模注材料约占全球钢生产总量的7.5%。模注工艺对于一些低合金钢和像高碳含铬轴承钢这样的特殊钢来说，依然是一种非常重要的生产工艺。底注法则是模注最常用的方法之一。为了获得超清洁的特殊钢，必须了解夹杂物的特性，诸如夹杂物尺寸、形状和化学成分等。研究发现，在钢包处理结束后钢中存在氧化铝和氧化镁夹杂的复合物，有时在氧化铝和氧化镁夹杂的复合物周围还存在MnS层，这种MnS层有可能是在凝固过程中形成的，并且是在氧化铝和氧化镁夹杂的复合物上形核的。此外，有研究表明，在真空脱气之后的钢中存在Al2O3-MgO-CaO-S,Al2O3-MgO-CaO和Al2O3-MgO等。 为了获得超纯净的、夹杂物受控的轴承钢，瑞典的冶金专家对轴承钢模注后浇口、钢包、钢锭试样中的非金属夹杂物特性进行了研究。夹杂物的类型、尺寸和形态是研究的关注点。用配备了EDS的扫描电镜对夹杂物进行了分析，统计分析的研究结果如下： 根据对夹杂物的分析可以知道在浇口试样中有4种主要的夹杂物：氧化物、硫化物复合物及碳氮化物； 在浇口试样中出现硫化物的几率最高，其他如氧化物、复合物和碳氮化物可能会分别出现在其他试样中； 在硫化物夹杂中，Ca与Mn是伴生存在的； 在某些情况下，硫化物夹杂会包裹住氧化物夹杂，在浇口试样中包裹在氧化物周围的硫化物夹杂的厚度比钢包试样中的要厚，这可能是因为凝固的时间更长的结果； 除非受浇口耐火材料侵蚀的影响，浇口试样中夹杂物的化学成分一般与钢包及钢锭试样中的差不多； 比1μm略大一点的氧化物夹杂是出现频度最大的夹杂物尺寸，其次是硫化物夹杂。 上述研