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气缸盖断裂区域的应变电测试验研究 中国北方发动机研究所 赵晓青 侯 岳 娜国明 靳永标 郝勇刚 1 前言 早在1856年，W.Thomson在铺设海底电缆时，发现了电缆的电阻值随海水深度不同而变化，并通过拉伸 试验得出了铜丝和铁丝的应变与其阻值变化的函数关系，为后来应变电测技术的发展奠定了理论基础。至 1938年世界上首例纸基丝式电阻应变计问世以来，由于其具有灵敏度高、频响快、可完成多种特殊环境下 的远程测量等诸多优点，应变电测技术已广泛应用于各工程领域的结构试验应力分析中。 2 失效分析 本次试验研究某型直列柴油机，由于强化至增压中冷，在产品设计定型试验时发生多次气缸盖顶平面 断裂故障，其考核寿命分别为110至330小时不等，失效部位基本一致。 根据气缸盖断裂特征分析，疲劳裂纹萌生于水 腔内部进而扩展至顶部。以喷雾器孔中心偏功率输 出端侧为中心向两边扩展，停止于进气道壁。 由于珠光体强度高，具有较好的综合机械性 能。所以其含量是判断灰铸铁质量的重要指标。而 铁素体的出现对材料的塑性增加不明显，却会使铸 铁的强度下降。材料的金相组织观察表明，断裂区 域的珠光体含量远低于缸盖心部，且单个晶粒肉眼 可见。通过扫描电镜观察表明，裂纹源为水腔内壁 处，裂纹萌生于铁素体聚集处，向基体内部扩展， 最终导致气缸盖的开裂。气缸盖断口处金相组织参 见图1。 图1气缸益断口处金相组织 3 应变电测试验分析 为能够摸清断裂区域的应力变化规律，缸盖项平面共计布片42点，分别完成安装工况和缸内压力模拟 两种工况下的测试分析。其中，预紧工况完全按照产品技术要求执行;为获得由于缸内压力变化而引起的 气缸盖顶平面断裂区域应力波动，用油压模拟缸内燃气压力，逐级加载。 根据试验结果，我们可以看出，由于水腔内尖角的存在，不但削弱了顶板的强度而且也形成了局部的 应力集中。无论是预紧力的作用或是 721 燃气压力的作用，该区域都表现出典 型的受压特征:预紧工况下，压应力 是预热塞挺柱反作用的结果;而在爆 IIB/1\11.2 55.51 I 115.2 发工况下，压应力的增幅是预热塞挺 柱将缸盖底板变形向上传递的结果。 所以说，协调变形、匹配刚度将是结 0 }112.8 0N4: 构改进工作的重点。各工况下横截面 应力分布详见图2和图3。气缸盖单缸 顶平面断裂区域应力分布参见图40 图2安装工况横截面应力分布 图3姗发压力工况横截面应力分布 169 预紧力的影响也不容忽视，由预紧工况引发的应力幅值将占到应力总值的三分之二左右，也就是说， 缸盖顶板在较高的平均应力上波动。所以，合理地确定预紧力将会改善缸盖工作状况。 相邻缸工作对本缸的影响很小 结构分析和有限元计算可以将气缸盖简化为单缸模型。同时 试验结 果与有限元计算结果相比，误差(5%. 在试验中，由于布片位置相对密集，人为误差是不可避免的;同样，测试系统的固有误差以及由于缸 盖内部铸造组织间的差异都将会对试验结果产生影响，但测量结果趋势正确，试验中多次测量数据分散性 极小 说明此次试验的进行对于解决缸盖的断裂是有益的。 图4气缸盖单缸顶平面断裂区域应力分布 4 改进措施 气缸盖受到机械负荷和热负荷共同作用。对热负荷主要靠加强冷却来减小它的危害性;对机械负荷则 通过合理的结构设计，使最大应力控制在许用范围内。气缸盖所受机械负荷来自缸盖螺栓的预紧力和爆发 状态的气体作用力。前者是集中力，是影响气缸盖平均应力水平的主要力源;后者是均布力，因呈脉动状 态对气缸盖施加载荷，所以是影响应力幅值大小的主要因素。两种应力的叠加，其应力大小是判别气缸盖 是否可靠的依据。铸铁气缸盖固有刚度较好，一般动应力幅值较小，因此气缸盖螺栓预紧力的大小是决定 气缸盖是否可靠的主要因素。 柴油机气缸盖的设计趋势是尽量提高刚度，减小变形。尤其是整体气缸盖，更应注意刚度设计和变形 协调。