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切削刀具的基础知识资料 车削细轴常见的工件缺陷和产生原因 一.椭圆形 　　1）坯料自重和本身弯曲。应经校直和热外省处理。 　　2）工件装夹不良，尾座顶尖与工件中心孔顶得过紧。 　　3）刀具几何参数和切削用量选择不当，造成切削力过大。可减小切削深度，增加进给次数。 　　4）切削时产生热变形。应采用冷却润滑液。 　　5）刀尖与支承块间距离过大。应不超过2mm为宜。 　　二.竹节形 　　1）在调整和修磨跟刀架支承块后，接刀不良，使第二次和第一次进给的径向尺寸不一致，引起工作全长上出现与支承块宽度一致的击期性直径变化。当削中出现轻度竹节形时，可调节上侧支承块的压紧力，也可调节中拖板手柄，改变切削浓度或减少车床大拖板和中拖板间的间隙。 　　2）跟刀架外侧支承块调整过紧，易在工件中段出现周期性直径变化，应调整压紧，使支承块与工件保持良好接触。 　　三.多边形 　　1）跟刀架支承块与工件表面接触不良，留有间隙，使工件中心偏离旋转中心。应合理选用跟刀架结构，正确修磨支承块弧面，使其与工件良好接触。 　　2）因装夹、发热等各种因素造成的工件偏摆，导致切削深度变化。可利用托架、并改善托架与工件的接触状态。 　　四.锥度班 　　1）尾座顶尖与主轴中心线对床身导轨的不平行。 　　2）刀具磨损。可采用0°后角，磨出刀尖圆弧半径。 　　五.表面粗糙 　　1）车削时的振动。 　　2）跟刀架支承块材料选用不当，与工件接触和磨擦不良。 　　3）刀具几何参数选择不当。可磨出刀尖圆弧半径，当工件长度与直径比较大时亦可采用宽刃低速光车。 刀具损坏形式计算机辅助分析系统的开发 1 引言 切削加工是机械加工中应用最广泛的加工方法之一，目前零件的最终形成仍以切削加工为主。切削加工过程中的刀具损坏有磨损和破损两种方式。刀具的磨损是由于工件—刀具—切屑接触区发生强烈摩擦，造成刀具表面(前、后刀面)的材料被切屑或工件逐渐带走，刀具的磨损形式包括前刀面磨损(月牙洼磨损)、后刀面磨损、边界磨损、刀尖磨损等。刀具的破损是由于刀具设计、制造及使用不当或刀具(尤其是一些脆性刀具材料如陶瓷刀具)受切削力冲击而发生损坏，刀具破损分早期和后期破损，有崩刃、剥落、碎断和裂纹等形式。刀具的磨损和破损会影响零件加工精度和已加工表面质量，严重时还会引起切削颤振，损坏机床、刀具和工件，影响切削加工效率、质量，增加生产成本。因此，对刀具损坏的原因进行分析，采取相应措施避免刀具的过快磨损和破损有着重要的实际意义。 刀具磨损和破损是在切削力和切削温度的作用下因机械摩擦、粘结、崩刃、破碎以及塑性变形等引起，其原因很复杂，是机械、热、化学作用的综合结果。刀具损坏形式的多样性和原因的复杂性，使得人们难以针对刀具不同损坏形式分析其原因并提出相应的解决措施。计算机与数据库技术的发展，为建立刀具损坏形式计算机辅助分析系统提供了可能。刀具损坏形式计算机辅助分析系统应用计算机与数据库技术，汇集了普通车削、螺纹车削、铣削、钻削等多种切削加工过程中的刀具损坏形式及原因，可得到文字、图形数据，并可进行增加、删除、修改等数据库操作；根据刀具损坏形式可迅速检索刀具损坏原因，并推荐解决方案或改进措施。 2 系统的结构设计 1. 数据结构 刀具损坏形式计算机辅助分析系统数据库中每条数据的结构包括： a. 刀具损坏形式编号(ID)； b. 刀具损坏形式类型(type)； c. 刀具损坏形式后果(result)； d. 刀具损坏形式原因(reason)； e. 解决方案(solution)； f. 刀具损坏形式图像存取路径(directory)。 ? 数据库结构设计 数据库结构设计是数据库系统能否高效、正确运行的关键所在。数据库结构设计应该避免冗余和不一致性，并且为应用程序的设计提供方便。根据不同的加工方式，刀具损坏形式数据库系统目前设计和建立了以下四个子库： a. 普通车削刀具损坏库； b. 螺纹车削刀具损坏库； c. 铣削刀具损坏库； d. 钻削刀具损坏库。 根据需要还可以添加其它加工过程的子库。 3 系统的功能设计 图1 刀具损坏形式计算机辅助分析系统模块图 由于采用模块化设计方法可最大限度地减小模块间的耦合性，增强软件的可移植性、可扩充性和可维护性，因此，刀具损坏形式数据库管理系统设有4个功能模块： a. 管理与维护模块； b. 数据查询模块； c. 图像处理模块； d. 输入模块和输出模块。 这四个模块由主控模块进行统一管理，其结构层次如图1 所示。 图2 数据查询模块 1. 数据库管理、维护功能模块 为了使系统可以不断更新和完善，系统设计了管理维护功能模块，可进行数据增加、数据删除、数据修改等操作。 ? 数据查询模块 该模块是刀具损坏形式计算机辅助分析系统的核心部分，其主要功能