JIT精益生产方式丰田管理模式.pdfVIP

JIT 精益生产方式-丰田管理模式 丰田的生产和管理系统长期以来一直是丰田公司的核心竞争力和高效率的源泉，同时也成为国际上企业经 营管理效仿的榜样，例如，作为丰田生产管理一大特点的看板管理已被世界各地的企业所采用。如今，世界 很多大型企业都在学习丰田管理模式的基础上，建立了各自的管理系统，以试图实现标杆超越，像通用电气 公司、福特公司、克莱斯勒公司等世界著名企业都加入了这一行列。但是，令人惊异的是，尽管丰田管理模 式已为全球所认同和接受，真正成功的企业却并不多，如今位于日本的丰田公司每天都要接受数以万计的企 业高级管理者参观，这些参观者将他们看到的管理方式带到本国后，并没有得到意想的效果，为此，很多人 认为丰田管理模式的成功根源于其独特的文化因素。但事实并非如此，例如同是日本公司的尼桑和本田却并 没有达到丰田的标准，而丰田本身却将其独特的管理模式带到了全世界，这其中的代表就是位于美国肯塔基 州的丰田乔治城汽车生产厂，该厂自 1988 年7月开始在 1300 英亩的厂址上进行批量生产，年生产能力为 200000辆 Camry 轿车，相当于以往美国从日本进口同类型轿车的总量，1991 年秋天丰田美国公司引入了全新 的 Camry 轿车，1992 年该类型车的供应量为 40000 辆，销售额将增加 20％。新的 Camry 轿车属于中等家庭车 系列，占有美国所有轿车市场 l／3的市场份额，价格平均为＄18500，税前平均利润为 17％，显然，其经营 绩效是十分瞩目的。 由此看来，丰田管理模式并不是因为其独特的日本文化而难以为其它国家的企业所学习，之所以存在管理方 法难以移植的情况，主要原因在于参观者所看到的丰田管理模式只是其外在的东西，诸如它的活动、连接和 生产流等都是较为固定、甚至死板的东西，但是，在这些看似简单的活动和流程后面，却蕴含着丰田公司巨 大的柔性和适应性，正是这些看似简单、却颇具柔性的管理特点，造就了丰田公司举世瞩目的经营业绩，也 使得他的柔性化生产管理方式--TPS（Toyota Production System）成为管理中的精髓，并使大规模定制模式 下的敏捷产品开发和生产成为现实。以下从纵（历史发展）、横（管理特点）两个方面来揭示丰田公司 JIT 管理的奥秘。 的Just in Time这一理念的具体体现。 日本汽车工业从其起步到今天经历了一个技术设备引进对国产化→建立规模生产体制→高度成长→工业 巨大化→强化国际竞争力→出口增大对全球战略这样一个过程。但是，从一开始的技术设备引进阶段，日本 汽车工业就没有全部照搬美国的汽车生产方式。这其中除了当时的日本国内市场环境、劳动力以及二次世纪 大战之后资金短缺等原因以外。一个很重要的原因是，以丰田汽车公司副总裁大野耐一等人为代表，他们从 一开始就意识到了，美国汽车工业的生产方式虽然已很先进，但需采取一种更灵活，更能适应市场需求的能 够提高产品竞争力的生产方式。 在 20 世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量的要求也越来越高，随之 给制造业提出的新课题即是，如何有效地组织多品种小批量生产，否则的话，生产过剩所引起的只是设备、 人员、库存费用等一系列的浪费，从而影响到企业的竞争能力以至于生存。 在这种历史背景下，1953 年，日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创 造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产（Just In Time，简称 JIT）。 JIT 生产方式的基本思想是只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品，也就是追求一种无库存，或 库存达到最小的生产系统。JIT 的基本思想是生产的计划和控制及库存的管理。 JIT 生产方式以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量和其它方面的浪费，然后对设备、人员等进行汰淘、 调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产现场控制技术方面，JIT 的基本原则是在正确的 时间，生产正确数量的零件或产品，即准时生产。它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道 工序根据看板向前道工序取货，看板系统是 JIT 生产现扬控制技术的核心，但 JIT不仅仅是看板管理。 JIT 的目标是彻底消除无效劳动和浪费，具体要达到以下目标： 1．废品量最低（零废品）。JIT 要求消除各种引起不合理的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水 平。 2．库存量最低（零库存），JIT 认为，库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明。 3．准备时间最短（零准备时间）。