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切削油剂基础知识及管理方法 上海尤希路化学工业有限公司 　　　　　　　 切削油剂的种类 ?非水溶性切削油剂：不用水稀释直接使用的油剂。 ?水溶性切削油剂：用大量的水稀释后使用的油剂。 非水溶性切削油剂的组成成分 非水溶性切削油剂的成分 非水溶性切削油剂的管理方法 * 由东莞多堡隆润滑科技整理： ?促使切屑分裂 ?使切屑易于被排除 ?防止设备、工件生锈 1、润滑作用 ?减少工具损耗、减少加工时产生的热量 ?抑制积屑瘤的生成 ?减小切削抵抗 ?防止工具软化 ?防止工件受热膨胀 2、冷却作用 3、切屑的处理、防锈作用 切削油剂的主要作用 混合油 (不含硫) 1以下 1以下 1以下 油雾抑制剂 1以下 1以下 1以下 有色金属防腐添加剂 1以下 1以下 1以下 消泡剂 0～3 0～3 0～3 防锈剂 1以下 1以下 1以下 抗氧剂 1～20 1～20 　－ 含硫极压剂 0～20 0～20 3～40 脂肪油 30～95％ 30～95％ 60～97％ 矿物油 活性 非活性 成分 极压油(含硫) 　　　　　　种类 高氯磺酸钙、二烷基二硫化磷酸锌等 其他润滑添加剂 烯烃聚合物等 油雾抑制剂　 BT（苯并三氮唑）等 有色金属防腐剂 二甲基聚硅氧烷 消泡剂 聚酯等 防锈剂 BHT（对叔丁基苯甲酚）等 抗氧剂 多硫化物、硫化脂肪油等 含硫极压剂 植物油（菜油、大豆油等）、合成酯等 脂肪油 煤油、锭子油、机油、中性油 矿物油 ２０～５０ ５～４０ ０～１０ 水 １以下 １以下 １以下 消泡剂 １以下 １以下 １以下 防腐剂 １以下 １以下 １以下 有色金属缓蚀剂 ０～２０ ０～１０ ０～５ 无机防锈剂 ０～２０ ５～１０ ０～５ 有机防锈剂 １０～４０ １０～４０ ０～１０ 胺、无机盐 ０～５ ５～２０ １５～３５ 表面活性剂 　　　　－ ０～２０ ０～３０ 极压添加剂 　　　　－ ５～３０ ０～３０ 脂肪油、脂肪酸 　　　　－　 ０～３０％ ５０～８０％ 矿物油 合成透明型 半合成型 乳化型 　　 种类 组成成分 水溶性切削油剂的组成成分 合成透明型 半合成型 乳化型 水溶性切削油剂的稀释液外观 0.1%以下 判断对工件的影响（防锈、防腐）、对油剂成分的影响（水分解） 水分 30%以下 判断一次性能的好环、杂油混入量的多少 杂油混入量 新液中添加剂量的70%以上 判断一次性能的好坏、杂油混入量的多少 添加剂量 与新液同等 判断油品对工件、铜合金的影响（腐蚀程度） 铜板腐蚀(100℃、1hr） 没有明显降低的现象 判断使用液中是否有低闪点成分（煤油等）的混入 闪点(℃、COC） 新液粘度±30% 判断有否杂油混入、是否变质 粘度(mm2/s、40℃） 新液密度±0.02 判断有否杂油混入的指标 密度 (ｇ/cm3，15℃) 没有规定 判断着色的程度 色相(ASTM) 没有明显的变色现象 判断是否因异物（金属粉、水等）混入导致使用液被污染、变质 外观 管理目标值 目的 管理项目 稀释水 水溶性切削液原液 水溶性切削油剂管理的必要性 　 切削液的设计主导思想是补足水不具备的性能 　　　　　?润滑性 　　　　　?防锈性 　　　　　?渗透性（润湿） 　　　　　?耐腐败性等 使用浓度2～20％（50倍～5倍） 　　　 ↓ 　　　　　 　 98～80％为水 微生物 (细菌、酵母菌、霉菌) 切屑 稀释水 油剂成分的资化 (变成微生物的营养源) 吸附油剂的有效成分 促使腐败生成 水中成分的影响 性能变差 (防锈性等) (切削性等) 杂油 (润滑油、液压油) 油剂中的有效成分与混入 的杂油融和后浮于液表 劣化 影响水溶性切削油剂使用寿命的主要因素 影响切削液使用寿命的主要因素 pH值　　 硬度　　 PO43－　　　 Cl－　　 SO42－　 细菌数 磷酸根离子 氯离子 硫酸根离子 对策： A.添加防腐剂、pH值向上剂 B.提高使用液的浓度 C.缩短更液周期 D.使用去离子水 添加硬水软化剂 E.添加消泡剂 F.添加防锈剂 对人体的影响 起泡 良 生锈 腐败 使用液的安定性变差 9.0 8.0 7.0 6.0 5.0 200 100 20 0 (ppm) 良 析皂 腐败 使用液的安定性差 起泡 腐败 许可范围 0 (ppm) 20 10 良 生锈 0 (ppm) 1