机床夹具的基本原理.ppt

第五章 机床夹具的基本原理 第一节 夹具的基本概念 第二节 工件的定位原理 第三节 定位方式与定位元件的选择 第四节 定位误差 第五节 工件的夹紧 第六节 各类机床夹具特点 第一节 夹具的基本概念 夹具的组成： 二、夹具的作用： 保证加工质量； 提高生产率； 减轻劳动强度； 扩大机床的工艺范围； 三、夹具的分类： 按专业化程度分： 通用夹具：与通用机床配套。如：三爪卡盘等。 专用夹具：根据某一工序专门设计。 成组夹具：按照成组工艺原理设计，适用于一组零件。 组合夹具：由标准件拼接而成。 随行夹具：用于自动线上，工件在夹具上由输送装置送往各机床，并在机床夹具或机床工作台上进行定位和夹紧。 四、加工误差的组成： 第二节 工件的定位原理 一、六点定位原理： 完全定位：六个自由度全部被限制。 一、六点定位原理： 二、定位方式与定位元件的选择 工件以平面定位： 工件以外圆表面定位： 工件以圆柱孔定位： 工件以圆锥孔定位： 定位方式的组合： 定位方式的组合： 定位销的设计与选取： 定位销的设计与选取： 定位方式的组合： 定位方式的组合： 第三节 定位误差 举例： 结论： 定位误差只产生在采用调整法加工一批零件的条件下。 定位误差是由于工件定位不准而产生的加工误差。表现形式为工序基准相对加工面可能产生的最大尺寸或位置的变动范围。 △D=△Y±△B 二、定位误差分析计算： 二、定位误差分析计算： 二、定位误差分析计算： 二、定位误差分析计算： 二、定位误差分析计算： 以内孔在圆柱心轴上定位时的定位误差： 二、定位误差分析计算： 第四节 工件的夹紧 夹紧装置的组成及设计要求： 二、夹紧力的确定： 二、夹紧力的确定： 二、夹紧力的确定： 三、典型夹紧机构： 三、典型夹紧机构： 三、典型夹紧机构： 三、典型夹紧机构： 第五节 各类机床夹具特点 几种常见的钻模： 第五节 各类机床夹具特点 第五节 各类机床夹具特点 设计要求： 夹紧应有助于定位，不能破坏定位； 夹紧可靠、可调，应保证工件在加工过程中不发生位置变动和振动； 夹紧产生的工件变形应在允许的范围之内； 夹紧装置操作应安全、方便、省力，结构应简单合理，便于制造； 手动夹紧时，应有自锁性能。 夹紧力的方向： 夹紧力的方向应不破坏工件定位的准确性和可靠性 夹紧力的方向应有利于减小夹紧力 夹紧力的作用点： 作用点应保持工件的稳定，不能使工件产生位移或偏转 作用点应位于工件刚性较好的部位 夹紧力应尽可能靠近工件上被加工面，必要时应加辅助支承 夹紧力应使夹具本身变形小 F’ 摩擦系数f1 夹紧力的大小： 式中： W0：实际夹紧力；W：理论夹紧力； K：安全系数。粗加工时K=2.5~3，精加工时K=1.5~2 如右图所示: 摩擦系数f2 斜楔夹紧机构： 特点： 有自锁性。通常斜角α=6°～8° 有增力作用。增力比为i=2 ～5。 能改变夹紧力的方向。 夹紧行程小。 螺旋夹紧机构： 螺旋夹紧机构： 特点： 自锁性好，可靠性高。 增力比大。i=65~140 多为手动操作，通常使用快速装夹结构提高工件安装速度。 结构简单，应用广泛。 特点： 有自锁差，一般用于切削负荷不大的场合。 有增力作用。增力比为i=12 ～14。 夹紧迅速。 夹紧行程小。 很少单独直接作用于工件，通常与其他元件联合使用。如：偏心压板机构。 偏心夹紧机构： 钻床夹具 组成： 钻模板、钻套、定位元件、夹紧装置、钻模体 钻套： 钻套尺寸： 内径：d=刀具的外径。基轴制F7/h6，G6/h5。 高度：H=(1.5~2)d（一般） H=(2.5~3.5)d（高精度） 钻套与工件间的距离： h=(0.3~0.7)d（铸铁） h=(0.7~1.5)d（钢材） * 将工件进行定位、夹紧，将刀具进行导向或对刀，以保证工件和刀具间的相对位置关系的附加装置。 定位元件：起定位作用，保证工件相对于夹具的位置。 夹紧装置：将工件夹紧，以保持工件在加工时的既得位置。 导向元件和对刀装置：保证刀具相对夹具的位置。 连接元件：用来保证夹具和机床工作台之间的相对位置。 夹具体：用于连接夹具各元件及装置使其成为一个整体的基础件。 其它元件：如动力装置、分度装置等。 安装误差：△安装 工件在夹具中的定位和夹紧误差 对定误差：△对定 刀具的导向或对刀误差 过程误差：△过程 与加工过程中一些因素有关的加工误差。如：受力变形、受热变形、磨损等。 通常：△安装+△对定+△过程≤T工件 一、六点定位原理： 不完全定位：（部分定位） 欠定位：根据加工要求，未能限制应该限制的自由度 过定位：（重复定位） 零件某一个自由度同时由多个定位元件限制。 工件以平面定位： 固定支承钉： 可调支承： 自位支承： 辅助支承