新数控技术 教学课件 樊军庆 第5章.pptVIP

5.1 概 述 5.1.1 数控机床机械结构的主要特点 1．结构简单、操作方便、自动化程度高 2．广泛采用高效、无间隙传动装置和新技术、新产品 3．具有适应无人化、柔性化加工的特殊部件 4．对机械结构、零部件的要求高 5.1.2 数控机床对机械结构的基本要求 1．具有较高的静、动刚度和良好的抗振性 2．具有良好的热稳定性 3．具有较高的运动精度与良好的低速稳定性 4. 具有良好的操作、安全防护性能 5.1.3 提高数控机床性能的措施 1.合理选择数控机床的总体布局 2．提高结构件的刚度 3．提高机床抗振性 4．改善机床的热变形 5．保证运动的精度和稳定性 5.2 数控机床的主传动系统 5.2.1 主传动系统的要求及传动方式 1. 主传动系统的要求 （1）调速范围 （2）热变形 （3）主轴的旋转精度和运动精度 （4）主轴的静刚度和抗振性 （5）主轴组件的耐磨性 5.2.1 主传动系统的要求及传动方式 2. 传动方式 （1） 带有变速齿轮的主传动（图5.1a） （2）通过带传动的主传动（图5.1b） （3）内装电动机主轴传动结构（图5.1c） 3. 齿轮传动机构 4. 同步带传动机构 同步带传动具有如下优点： （1）无滑动，传动比准确； （2）传动效率高，可达98%以上； （3）使用范围广，速度可达50m/s，传动比可达10左右，传递功率由几瓦到数千瓦； （4）传动平稳，噪声小； （5）维修保养方便，不需要润滑。 5. 电动机直接驱动 电动机驱动传动中的电动机又叫电主轴，其电动机定子固定，转子和主轴采用一体化设计，如图5.1（c）所示。这种方式大大简化了主轴箱体和主轴的结构，有效地提高了主轴部件的刚度，但输出扭矩小，电动机的发热对主轴的精度影响较大。 5.2.2主轴部件的支承方式 2．轴承的配置 5.2.3 主轴部件典型结构 2.数控车床的液压动力卡盘 3.主轴的准停装置 3.主轴的准停装置 3.主轴的准停装置 4. 主轴刀具自动装夹和切屑清除装置 5. 液压拨叉 5.2.4 电主轴 5.3 数控机床的进给传动系统 5.3.1 数控机床对进给传动系统的基本要求及基本形式 1. 进给传动系统的基本要求 （1）提高传动部件的刚度 （2）减小传动部件的惯量 （3）减小传动部件的间隙 （4）减小系统的摩擦阻力 2. 进给传动系统的基本形式 在数控机床上，实现直线进给运动主要有三种型式：① 通过丝杠（通常为滚珠丝杠或静压丝杠）螺母副，将伺服电动机的旋转运动变成直线运动；② 通过齿轮、齿条副，将伺服电动机的旋转运动变成直线运动；③ 直接采用直线电动机进行驱动。实现圆周运动除少数情况直接使用齿轮副外，一般都采用蜗轮蜗杆。 2. 进给传动系统的基本形式 （1）滚珠丝杠螺母副 滚珠丝杠螺母副具有以下特点：① 摩擦损失小，传动效率高；② 丝杠螺母预紧后，可以消除间隙，提高了传动刚度；③ 摩擦阻力小，而且它几乎与运动速度无关，动、静摩擦力的变化也很小，不易产生低速爬行现象；④ 长期工作磨损小，使用寿命长，精度保持性好。因此在数控机床上得到了广泛应用，是目前中、小型数控机床最为常见的传动型式。 2. 进给传动系统的基本形式 （2）静压丝杠螺母副具有如下特点： ① 摩擦系数很小，仅为0.0005，比滚珠丝杠（摩擦系数为0.002～0.005）的摩擦损失更小。因此其起动力矩很小，传动灵敏，避免了爬行； ② 油膜层可以吸振，提高了运动的平稳性； ③ 由于油液的不断流动，有利于散热和减少热变形，提高了机床的加工精度和光洁度； ④ 油膜层具有一定刚度，减小了反向间隙。 ⑤ 油膜层介于螺母与丝杠之间，对丝杠的误差有“均化”作用，即可以使丝杠的传动误差小于丝杠本身的制造误差； ⑥ 承载能力与供油压力成正比，与转速无关。 2. 进给传动系统的基本形式 （3）静压蜗杆蜗条副和齿轮齿条副 静压蜗杆蜗条副的工作原理与静压丝杠螺母副相同，蜗条实质上是螺母的一部分，蜗杆相当于一根短丝杠。 （4）直线电动机直接驱动 利用直线电动机驱动，可以完全取消传动系统中将旋转运动变为直线运动的环节，大大简化机械传动系统的结构，实现所谓的“零传动”。 5.3.2 滚珠丝杠螺母副 1. 滚珠丝杠螺母副的结构 2. 滚珠丝杠副的特点 （1）传动效率高 滚珠丝杠副的传动效率很高，可达92％～98％，是普通丝杠传动的2～4倍； （2） 摩擦力小 因为滚珠滚动时的动、静摩擦系数相差小，因而传动灵敏，运动平稳、低速运行不易产生爬行，随动精度和定位精度高； （3）使用寿命长 滚珠丝杠副采用优质合金钢制成，其滚道表面经淬火热处理后硬度高达60～62HR