新计算机数控技术 教学课件 黄家善 主编 第五章　伺服控制系统.pptVIP

D5 三、速度控制信号的实现方式 位置控制信号经上述的脉冲比较、相位比较或幅值比较后，获得位置偏差信号经一定的转换后，再形成速度控制信号。数控系统输出－10～＋10V的速度控制信号为模拟电压(全数字化系统为数字量)，作为伺服驱动装置的控制信号。速度控制信号的大小与伺服电动机的转速成正比. D5 第七节　主轴驱动控制及全数字式伺服系统 一、对主轴驱动的要求二、数控机床主轴的其他控制三、全数字式伺服系统 D5 一、对主轴驱动的要求 1. 主轴输出大功率2. 调速范围要足够大3. 为了满足上述要求，主轴电动机应具备以下性能： D5 二、数控机床主轴的其他控制 1.主轴定向控制2.主轴的旋转与坐标轴进给的同步控制3.恒线速切削控制 D5 1.主轴定向控制 图5-39　磁性传感器安装示意图 D5 1.主轴定向控制 图5-38　磁性传感器主轴定向控制示意图 D5 1.主轴定向控制 图5-40　脉冲编码器主轴定向控制示意图 D5 2.主轴的旋转与坐标轴进给的同步控制 在螺纹加工中，为保证切削螺纹的节距，必须有固定的起刀点与退刀点。螺纹节距多数为常数，但节距为有规律的递增或递减的变节距螺纹的使用也越来越多。加工螺纹时，应使带动工件旋转的主轴转动与坐标轴的进给量保持一定的关系，即主轴每转一转，按所要求的节距沿工件的轴向坐标进给相应的位移量。通常是采用脉冲编码器作为主轴的位置传感，并将其装在主轴上，与主轴一起旋转，发出位置脉冲。这些脉冲送给CNC装置作为坐标轴进给，使进给量与主轴转动保持所要求的比率。 D5 3.恒线速切削控制 利用车床和磨床进行端面切削时，为了保证加工端面的粗糙度小于某一值，要求工件与刀尖接触点的线速度为恒值。 D5 三、全数字式伺服系统 1.全数字式伺服系统基本组成2.全数字式伺服系统的特点 D5 1.全数字式伺服系统基本组成 图5-41　数字伺服系统示意图 D5 1.全数字式伺服系统基本组成 图5-42　全数字伺服系统示意图 D5 2.全数字式伺服系统的特点 1.系统的位置、速度和电流的校正环节 D控制由软件实现 2.具有较好的动、静态特性。 3.引人前馈控制，实际上构成了具有反馈和前馈的复合控制的系统结构。 4.由于全数字伺服系统采用总线通信方式，可大大地减少联接电缆，便于机床安装和维护，提高了系统 可靠性。 D5 第八节　进给伺服系统的性能分析 一、进给伺服系统的理论建模二、进给伺服系统的性能分析 D5 一、进给伺服系统的理论建模 (一)组成环节的传递函数(二)进给伺服系统的传递函数 D5 一、进给伺服系统的理论建模 图5-43　进给伺服系统的组成框图 D5 (一)组成环节的传递函数 图5-44　直流伺服电动机的等效电路 D5 (一)组成环节的传递函数 图5-45　直流伺服电动机传递函数框图 D5 (一)组成环节的传递函数 图5-46　机械传动装置的原理图 D5 (二)进给伺服系统的传递函数 图5-47　系统的传递函数框图 D5 二、进给伺服系统的性能分析 1.系统的稳定性2.系统的瞬态响应指标 D5 1.系统的稳定性 稳定性是数控机床正常工作的首要条件。若采用劳斯稳定判据，列写系统特征方程式的各项系数劳斯表，根据稳定条件，可分析系统的稳定性(但不能判断系统的稳定程度)。 D5 2.系统的瞬态响应指标 图5-48　系统框图 D5 2.系统的瞬态响应指标 图5-49　系统开环对数频率特性曲线(Bode图) D5 2.系统的瞬态响应指标 图5-50　近似系统框图 D5 2.系统的瞬态响应指标 图5-51　前馈控制原理图 D5 2.全数字直流调速系统原理 图5-18　硬件PI调节器原理图 D5 四、FANUC PWM直流进给驱动系统 图5-19 D5 第四节　交流伺服电动机调速系统 一、交流伺服电动机调速主电路二、正弦波脉宽调制(SPWM)变频器在伺服系统中的应用三、交流电动机变频调速特性四、微机控制的SPWM实现 D5 一、交流伺服电动机调速主电路 图5-20　变频方式适宜框图a)交—交变频　b)交—直—交变频 D5 二、正弦波脉宽调制(SPWM)变频器在伺服系统中的应用 1.SPWM波调制原理2.三相SPWM波的调制3.SPWM变频器的主电路4.正弦脉宽调制方法 D5 1.SPWM波调制原理 图5-21　双极性SPWM调制原理示意图(一相) D5 2.三相SPWM波的调制 图5-22　三相SPWM波调制原理图 D5 3.SPWM变频器的主电路 图5-23　双极性SPWM通用型功放主电路 D5 4.正弦脉宽调制方法 表5-1　分段同步调制的频段和载波比分配 D5 三、交流电动机变频调速特性 1.基频以下调速2.基频以上调速 D5 1.基频以下调速 当气隙磁通处在饱和值不变时，降低电