不锈钢板固溶工艺改进及其表面裂纹形成原因分析.pdf

上海大学硕士论文 摘要 本文综述了高温工作环境下的测温研究成果，铸坯在加热过程中发生表面裂 纹的机理研究成果，以及几种常用的温度场数值计算方法。 为了考察不锈钢板在固溶处理过程中的实际升温时间，从而为改进现有固溶 处理工艺，提高生产效率提供依据。本试验采用了现场测温试验结合有限元数值 模拟计算的研究方法。在测温试验过程中，以60mm厚的不锈钢板为试验板，根 据固溶炉的实际情况，在试验板的中部和边部埋设了接地型铠装热电偶，用来测 钢板不同厚度处的温度，所测得的温度信号由信号导出线引出并接到温度显示仪 上。同时也测量和记录了相应点的上下炉气的温度。 运用ANSYS有限元软件，根据实测的试验条件，进行数值模拟计算。在模 拟计算过程中，主要通过改变导出黑度，以求钢板在升温和保温两个阶段终了时 刻的计算值和实测值尽可能的一致。拟合计算的结果显示，钢板上表面的热交换 比下表面的强，而中部的热交换又比边部的强，当温度超过800℃时，导出黑度 随着温度升高而变大。计算的结果还表明第一块钢板的中部下表面升温至1000 ℃所需要的时间最长。以此位置的温度达到固溶处理温度为条件，模拟计算出不 同厚度的不锈钢板所需要的固溶处理时间，在此基础上回归得到新的生产工艺。 铸坯在经加热炉加热后表面出现了微裂纹，为了考察微裂处的化学成分，对 生产现场提供的试样用扫描电镜和x射线能谱分析仪进行面扫描，结果发现304 与321的微裂处的主要成分是S，而316L的微裂处的主要成分却是O和cr。为 了考察炉内气氛是否对微裂的形成有影响，在实验室用电炉依照生产现场的工艺 进行加热，取加热后的试样作同样的面扫描，扫描结果显示304微裂处的主要成 分是Si和0，321的主要是O，而316L无裂纹。据此得出结论，生产中的304 和321发生微裂的原因主要是渗硫，而316L的主要是由于氧的选择氧化。另外 对316L加热前和加热后的试样做了N，0含量的测定，发现N的含量偏高。针对 以上原因分析，提出了相应的改善措施。 关键词：不锈钢板 温度场 固溶处理 数值模拟 表面微裂 面扫描 渗硫选择氧化 上海大学硕士论文 Abstraet Research on under temperatureexamininghightemperature progresses ofcracks heattreatment aswellasthemechanism are conditions during process thesis．Somekindsofnumeriacalvaluecaculationin inthis summarized temperature inthethesis． arealsodiscussed field outhow the coursewilltake tofind Inorder long temperaturerising during solutiontreatment is usefulforthe oftechnics，and very improvement process，which for conditions provides higherproductionefficiency．Atempera