新现代汽车设计方法 教学课件 李胜琴 第七章.pptVIP

第七章 并行工程 主讲： 教学课件 * 在线教务辅导网： 教材其余课件及动画素材请查阅在线教务辅导网 QQ:349134187 或者直接输入下面地址： 概述 并行工程 关键技术 实施 应用 back 主讲内容 第一节 并行工程概述 一、串行工程与并行工程 1．串行工程 在传统的车辆设计中，“市场调研—概念设计—详细设计—过程设计—加工制造—试验验证—设计修改”这一基本串行流程被广泛应用，串行开发模式和组织模式通常是递阶结构，各阶段的工作是按顺序进行的，一个阶段的工作完成后，下一阶段的工作才开始，各个阶段依次排列，各阶段都有自己的输入和输出。 传统车身开发基本流程 缺点 改动量大 开发周期长 成本高 第一节 并行工程概述 一、串行工程与并行工程 2．并行工程 并行工程（Concurrent Engineering，CE）又称同步工程或周期工程。是相对传统的产品串行生产模式而提出的一个概念、一种哲理和方法。 车身并行工程框图 特点 1.基于集成制造的并行性 2.并行有序 3.群组协同 4.面向工程的设计 5.计算机仿真技术 第二节 并行工程的关键技术 一、并行工程的组织管理技术 为适应并行工程的要求，企业的组织管理模式必须转变，即从传统的按部门划分的串行管理模式转变为并行管理模式，建立起与并行工程配套的平面化、网络化的企业组织管理机制、企业文化和产品开发模式。 团队的规模 ①任务级（task） ②项目级（program） ③工程级（project） ④企业级（enterprise） 第二节 并行工程的关键技术 二、并行工程的过程重构技术 企业要实施并行工程，就必须对企业现有的产品开发流程进行深入剖析，找出影响产品开发质量和速度的症结，再以并行工程哲理为指导，重构产品开发模式，包括市场分析、产品开发信息流程和开发进程等。因此，实施并行工程的本质是产品开发过程重构（Process Re-engineering）的过程。 重构过程考虑因素 ① 产品开发的数据流程，从传统的串行开发流程转变到集成的、并行的产品开发； ② 团队成员的素质和要求； ③ 不同层次团队对协同环境的要求； ④ 企业的资源状况。 第二节 并行工程的关键技术 三、并行工程的协调管理和协同工作环境 为保证开发过程的顺利进行，使并行工程的效益得以充分体现，需要有一种支持技术、工具和系统，以构建各开发团队及功能部门之间的依赖关系，协调跨学科团队的活动，支持团队及产品信息的和沟通，及时发现和消除冲突的起因，这就是并行工程中的协调管理。对于无法消除的冲突，则需要在冲突发生后采取措施加以化解。总之，协调管理的目的是保证并行工程总体目标的实现。 第二节 并行工程的关键技术 四、质量功能配置技术 质量功能配置（Quality Function Deployment，QFD）是一种将用户需求作为最终质量保证因素映射到产品开发活动中的系统化方法。 对于汽车设计而言，QFD就是以最终的客户需求为目标，从保证质量的角度出发，使用一定的工具（CAD，CAM，CAT等），将汽车的整体设计如总体设计、各系统、各总成及各主要零部件的结构分析与设计计算等的实现过程分解，并通过总体协调，保证车辆各项性能指标的顺利完成。 质量屋 1.用户要求 2.技术措施 3.关系矩阵 4.竟争能力评估 5.权重 6.最佳技术参数 第二节 并行工程的关键技术 五、面向制造的设计技术 面向制造的设计（Design For Manufacturing，DFM）技术的主要思想是在产品设计时不仅考虑产品功能和性能的要求，还要考虑产品、模具及其工装夹具制造的可能性、高效性和经济性，即产品的可制造性。 目标 包括 关键 在产品保证功能和性能的前提下使制造成本最低 零件DFM和产品DFM 把产品设计和工艺设计集成为一个活动 第二节 并行工程的关键技术 六、面向装配的设计技术 面向装配的设计首先要建立装配模型，装配模型应能够描述产品的零部件间的层次关系、装配关系和设计参数之间的约束和依存关系。 产品的装配层次树 第二节 并行工程的关键技术 七、面向质量的设计技术 面向质量的设计（Design for Quality，DFQ）评估是一种新的产品设计开发模式，相对于传统模式下的设计质量评估体系， 特点 并行性 集成性 分布性 渐进性 信息集成 人员集成 过程集成 第二节 并行工程的关键技术 八、面向成本的设计技术 九、产品数据管理技术 将并行工程概念与价值分析方法结合，提出面向经济成本的车辆并行设计策略，尝试在车辆设计阶段即建立经济评价模型，把功能成本分析的信息反馈贯穿于设计的全过程，实现在设计阶段对后续生产制造等阶段的综合考虑 产品数据管理技术可以对产品的共享数据进行统一