塑料成型工艺与设备 作者 付宏生 第二章 塑料成型工艺.pptVIP

一、塑料成型的收缩性 塑件从温度较高的模具中取出冷却到室温后，其尺寸或体积发生收缩的现象，称为收缩性。它可用相对收缩量的百分率表示，即收缩率(S)。收缩不仅与热胀冷缩有关，而且还与各种成型因素有关，因此成型后塑件的收缩，称为成型收缩。塑料的成型收缩的大小可用塑料制件的实际收缩率S实来表示，即 S实=［(a-b)/b］×100%式中 a——成型温度时的塑件尺寸； b——常温时的塑件尺寸。由于成型温度时的塑件尺寸无法测量，因此常采用常温时的型腔尺寸取代，故有 S计=［(c-b)/b］×100% 式中c——常温时的型腔尺寸。 s计——塑件的计算收缩率。 当S计为已知时，可用S计来计算型腔尺寸，即 c=b(1+S计) 常用的塑料收缩率分别见表2-1、表2-2。 (1)注塑制品的外形结构尺寸不完整 9)模具熔料流道问题，如熔料流道截面尺寸偏小、熔料流道温度低或流道表面粗糙，使料流阻力增加。 10)制品的结构尺寸设计安排不合理，不同部位的壁厚尺寸差过大。 (2)制品的外形尺寸不稳定，出现收缩现象 1)熔料的注射压力偏低，应适当提高注射压力。2)保压压力偏低或是保压时间不足。3)塑化熔料温度偏高，应适当降低塑化机筒的加热温度。4)螺杆背压小，造成熔料塑化质量欠佳，应适当提高螺杆的背压。5)模具温度不合理，主要是模具温度偏高，增加了熔料的降温固化时间。6)喷嘴孔径偏小，应适当加大。7)熔料注射速度偏慢，应加快注射速度。8)注射熔料量不足。9)模具浇口位置布置的不合理。10)制品的结构形状设计不合理，造成局部应力不均衡。 (3)制品脱模困难 1)熔料注射压力过高，应降低注射压力。2)熔料温度偏高，应降低机筒加热温度或降低螺杆工作转速。3)原料中含水分超标，应对原料进行干燥处理。4)模具温度偏低或者是模具各部位温度差大。5)模具成型面表面粗糙度值小或者脱模斜度小，应对模具进行修磨，减小表面粗糙度值或增大脱模斜度。6)保压、降温固化时间不足，应适当延长熔料的降温固化时间。7)脱模剂涂层用量不足或涂层不均匀。 (4)制品有飞边 1)两半模面合模不严密或结合面粗糙，应进行研磨修整。2)熔料注射压力过高，应适当降低注射压力。3)锁模力不足，应提高合模锁模力。4)熔料温度偏高，应适当降低原料塑化温度。5)注射成型制品用熔料量过多，应适当调整降低熔料量或注射时间。6)成型模具温度偏高，应适当降低模具温度。 (5)制品脱模易损坏 1)原料塑化不均匀，应适当提高螺杆工作背压。2)模具温度偏低，应适当提高模具温度。3)顶出杆的位置布置不合理或各顶出杆的顶出推力不均，应找出制品损坏部位、调整顶出杆的分布使顶出力均匀些。4)制品的脱模斜度不够，应加大制品脱模斜度。5)模具结构设计不合理，制品脱模时有的部位出现真空现象，应对模具结构进行修改。6)模具中的侧滑块与开模动作或顶出动作不协调，应对模具进行修改。7)成型模具的工作面粗糙，应进行研磨修光。8)脱模剂涂层不均匀或用量过少。 (6)制品表面有熔接痕 1)原料塑化不均匀，应提高螺杆工作背压。2)成型模具温度偏低，应适当提高模具温度。3)熔料注射压力不足及注射速度慢，应提高注射压力和注射速度。4)喷嘴孔径偏小，应扩大孔直径增加单位时间内的注射熔料量。5)熔料流道截面小，影响注射熔料流量，应扩大熔料流道截面或改进浇口位置(离结合处近些)。6)原料中水分含量超标，使用前应对原料进行干燥处理。 (7)制品表面有波纹 1)原料塑化不均匀，应适当提高机筒加热温度或提高螺杆工作背压。2)注射压力选择的不合理，过高或过低的注射压力都能影响制品的表现质量。3)保压、降温固化时间不足，应适当延长。4)原料中含水量过高，应对原料进行干燥处理后再使用。5)熔料的注射速度选择的不合理，过高或过慢的注射速度都会影响制品的表观质量。6)模具的成型面光洁度不够，使制品表面粗糙，应研磨修光模具成型面。 (8)制品表面有气泡和银纹 1)制品用原料含水分超标，应对原料进行干燥处理。2)原料中的添加剂不耐高温，应调整更换。3)原料塑化温度偏高或者是在机筒内停留时间过长，应降低机筒前段温度或改用较小规格注塑机。4)螺杆工作背压小，应适当提高螺杆背压。5)保压压力偏低或降温固化时间短，应提高保压压力或延长降温定型时间。6)成型模具温度偏低，应提高模具温度。7)注射压力或注射速度有些偏高，应适当降低些注射压力和注射速度。 (9)制品