塑料先进成型技术 作者 范有发 (第17~18讲)第6章 微孔塑料成型技术.pptVIP

三、微孔注射成型工艺参数控制 2、注射压力 因注射压力减小，模腔压力也会降低，所需的锁模力也就减小，同一设备可生产更大的制品，或相同大小的制品可选更小的注射机。 模腔压力降低，避免了制品产生过大的内应力，减小了塑件的变形。 模腔压力降低还对内嵌件注塑、模内贴标（IML）和模内装饰（IMD）等成型非常有利。 三、微孔注射成型工艺参数控制 3、注射速度 注射速度是影响微孔塑料制品外观的最关键因素。 注射行程在7.5~25mm时，注射速度可设为2.5~12.5mm/s 注射速度一般最大不超过75mm/s，注射速度太大，熔体接触模壁时表面会起皱，塑件外观质量降低。 注射速度若太慢，填充能力低，加上熔体温度降低，型腔不易充满，塑件表面不发泡层增厚，泡孔分布不均匀。 薄壁或小注射量微孔制品，注射速度应较高，以保证良好的充模，并防止充模结束前SCF发泡剂扩散出熔体料流。 普通冷浇道模具，开始的注射速度应较慢，之后可急剧上升，这样有利于控制泡孔结构，成型周期也会缩短。 三、微孔注射成型工艺参数控制 4、成型周期 因模腔压力的大幅降低，熔体内部气体压力能提供充模所需的模腔压力，它极大地缩短了压实和保压过程，甚至不用保压，因此可缩短成型周期。 成型周期很大程度取决于模腔冷却程度和均匀性，塑件温度最高的部位将决定制品的成型周期，也决定了微孔成型工艺最大的成型周期降幅。 壁厚是决定成型周期的另一关键因素，当壁厚大于4.0mm（聚丙烯大于2.5mm）时，成型周期难以大幅度缩短，因为泡孔起到了隔热作用，降低了冷却速率。 模具冷却效果差也会限制成型周期的缩短，还可能引起泡孔爆裂。 三、微孔注射成型工艺参数控制 5、SCF用量 SCF用量对微孔制品的外观有一定影响，为使外观质量达到最佳，SCF用量应小于0.10%，塑件减重应限制在15%。 通常能溶于塑料的SCF最大用量氮气为1.5%~2.0%，二氧化碳为5%~7%； SCF浓度提高，所需塑化压力也要提高。 多数微孔塑料都采用氮气作发泡剂，因为氮气所产生的泡孔尺寸比二氧化碳的小而且更均匀。 三、微孔注射成型工艺参数控制 5、SCF用量 表6-6为不同树脂材料常用的氮气用量，而二氧化碳的用量通常为氮气用量的3倍左右。 三、微孔注射成型工艺参数控制 6、微孔塑料注射工艺常见问题及对策 微孔注射成型存在外观和工艺两类问题，外观有表面起泡、爆裂、缩窝等问题，工艺则主要是SCF逸出、短射、塑件重量变化及螺杆复位不一致等问题。 （1）内泡：常出现在不含填料的结晶型料塑件内部，严重时气泡有可能爆裂，内泡直径常为6~10mm，有时更大。 产生原因：单相溶液中逸出的SCF气体被注入模腔，或是SCF没有溶于单相溶液；另一原因是SCF用量低，泡孔生长太大。 对策：最有效的途径是降低SCF的用量，提高微孔塑料的熔体温度也有一定的效果；SCF用量偏低时，应增加其用量。 6、微孔塑料注射工艺常见问题及对策 （2）表面起泡：塑件表面产生直径1mm以下的小气泡，与内泡的区别在于其表皮很薄，而且一般出现在浇口附近。 表面起泡常见于不含填料的聚烯烃塑件，在PS、POM和不含填料的PC塑件上有时也会出现。 产生原因：最直接的原因是物料通过浇口时的剪切过高，尤其是非结晶型塑料更易造成表面起泡；另一个原因是发泡剂与聚合物不相溶。 对策：降低注射速度，至少在物料进入模腔前降低注射速度可以消除表面气泡；第二种原因可以考虑更换发泡剂。 6、微孔塑料注射工艺常见问题及对策 （3）爆裂：爆裂或后发泡从外表看与内泡相似，但其内部的泡孔不是已被拉伸，就是已被毁坏。 区别爆裂和内泡的方法是延长冷却时间，冷却时间的延长，爆裂会减少，甚至不产生，而内泡则不会发生变化。 产生原因：塑件内部存在过热点，开模时因塑件局部物料刚度不够，就会产生爆裂。 对策：降低模温、延长冷却时间或减少SCF用量都可避免爆裂的产生，值得注意的是减少SCF用量会产生泡孔结构变化问题。 6、微孔塑料注射工艺常见问题及对策 （4）缩窝：塑件表面上出现直径1~2mm的凹陷点。 产生原因：SCF用量偏低产生注塑件减重过大，在塑件近表面处形成过大泡孔引起。 对策：增加SCF用量或者降低减重幅度。 6、微孔塑料注射工艺常见问题及对策 （5）SCF从溶液中逸出 SCF逸出表现：偶尔出现短射、短射部位不固定；料流前峰位置会很硬很脆；产生内泡；注射量变化幅度高达40%；螺杆复位时间变化大；SCF入口压力和注射压力变化大等。 对策：清洗料筒，重新开始；重新计算SCF用量，降低SCF用量，开始时只注入以前用量的50%，之后逐渐增加。 SCF逸出的另一种可能是少量的SCF不能混入塑料熔体，随机地出现在塑件中，其原因往往是输送压力大幅度降低，使注射器打开时SCF