TPM教材(一).ppt

一.什么是TPM TPM(total productive maintenance)全面设备管理: 改善设备容易发生故障的地方,减少设备保全及修理上的困难点. 设计不容易发生故障及容易进行保全的设备. 把以上两者结合起来,以提高设备生产力. 二.TPM管理理念 通过提升设备,人和系统的体质达到提升企业的体质. 以5S为基础，分阶段展开自主保全、专业保全、焦点改善、品质保全、MP（保全预防）等活动 . 整个过程秉承通过改善人员和现场体质来改善企业体质，所有活动都遵循从简单化、合理化到标准化和规范化再到系统化的思路展开 二.TPM管理理念 随着企业体质的不断提升，最终达到世界一流的设备综合效率水平 二.TPM管理理念 三.生产现场与TPM 什么是故障 “人故意使设备发生障碍”称为故障. 根据TPM专家的调查结果,70%~80%的故障是由于人为因素造成的,如操作不当,未遵守使用条例,维修保养方法不当等. 如有效地实施TPM3~5年,这70%~80%的故障是完全可以排除的,因此“人故意使设备发生障碍”. 三.生产现场与TPM 故障的定义:分为“故障”与“点点停” 机能停止. 机能的复原需要进行零件交换或修理. 修理所需的时间在5分钟以上. 点点停(即短暂停机). 机能的复原只需要简单处理 停止时间在2秒~5分钟之内. 三.生产现场与TPM 故障发生的五个原因 基本条件不完备.即清扫,润滑,紧固等未能有效实施. 未遵守使用条例,未遵守设计上的要求,如电流,电压,温度等条件不符. 未处置劣化,设备有劣化,但未进行或全部进行复原处置.所谓少化,分为自然劣化与人为劣化. 自然劣化:由于运动,负荷,时间等物理,化学变化而引起的寿命降低各性能劣化. 三.生产现场与TPM 人为劣化:使用不当,保养不当,保养不善,损坏性维修或其他人为的原因引起的性能降低或寿命降低. 设计上的弱点:在设计,制作,施工阶段出现的技术缺陷或差错. 技能缺陷:出现了修理上的差错. 三.生产现场与TPM 工厂现场管理中常见的现象 对各种损失认识水平低 没有整体把握各种浪费之间的相互关系 对“优良的品质是制造出来的”认识不足 设备基本上是事后修理,没有预防意识 设备故障记录不全面,无详细的原因解析 设备维护费居高不下 对点检项目的必要性认识不足 三.生产现场与TPM 缺乏对点何不项目的扩展意识 操作者对所用设备不太关心,与设备管理维护人员相互推诿. 设备与产品品质的关系不明确.不良率高或无法降低不良率. 品质意识不足,出了问题才去解决 改善意识弱,“做一天和尚撞一天钟” 以现场为中心的服务意识弱 大家对许多问题视而不见 三.生产现场与TPM 无法安心使用设备的原因 设备突然发生故障,以至于当天的生产计划出现混乱. 换模,换线困难,每个人做法各有不同.靠造成换模,换线调整费时. 产品因品质问题经常需要重新加工,同时又增加了品质检查的时间. 设备经常出现点点停. 三.生产现场与TPM 改善:企业永恒的主题 无论是风靡世界的TPS,TPM,6σ ,归根到底,其核心就是两个字:改善 三.生产现场与TPM TPM的目标 通过改善设备,改善工作环境,从而改变人的意识,最终实现企业体质的根本性改变. TPM以实现“3个零”为目标.即:故障为零,不良为零,灾害为零. 三.生产现场与TPM 设备常见的六大损失 突然发生故障:设备发生故障,停机2小时 换线换模:A产品换成B产品,导致换模停机1小时 调整:作业过程中,出现超伉差现象,每次都要停机进行调整 空转及速度低下:前工序半成品没有送到,后工序设备空转等待 三.生产现场与TPM 设备常见的六大损失 生产出不合格品,或安排重新加工 启动耗时:烘烤炉每次重新启动必须花1小时左右才可使用. 四.设备改善五大重点 改善前行复原: 先确实地执行复原,再针对效率损失进行改善, 是发挥设备最高效率的捷径. 四.设备改善五大重点 2. 追求应有的状态: 将设备的机能或性能发挥至最隹的条件 如:需要两条皮带的皮带轮,但只有一条在上面,两皮带的张力不一样,皮带上沾有油渍,皮带有龟裂,磨损的现象等,尽管忽略了这些不正常现象,机器仍然能够运转,但会引起诸如皮带打滑,空转或皮带寿命缩短等后果 四.设备改善五大重点 3. 排除微缺陷 设备出现不正常现象,往往是从微小缺陷开始的,我们看看尘土到故障的演变进程就清楚了: 尘土 划痕 存水 电化学反应 锈蚀 松动 振动 疲劳 微裂纹 裂纹 断裂 故障 一般来说 ,设备因为一项不正常现象发生异常的情形较少,多半是由于