工艺规程概念、零件图、毛坯、基准及其分类、加工余量、尺寸链.ppt

3.典型表面的加工方法 ■外圆表面的典型加工方法→表3-9 ■内孔表面的典型加工方法→表3-11 ■平面的典型加工方法→表3-10 3.5 工艺路线的拟定 例：加工一个直径φ25H7表面粗糙度Ra0.8μm的孔。 1、 确定加工方案 可有四种加工方案： a.钻孔-扩孔-粗绞-精绞； b.钻孔-粗镗-半精镗-磨削； c.钻孔-粗镗-半精镗-精镗-精细镗； d.钻-拉。 应根据零件加工表面的特点和产量等条件，确定采用其中一种加工方案。 2. 加工阶段的划分； ⑴ 粗加工阶段：切除各加工表面上的大部分余量，并做出精基准。??生产率 ⑵ 半精加工阶段?：减小粗加工留下的误差，为主要表面的精加工作好准备，并完成一些次要表面的加工。 ⑶ 精加工阶段?：保证各主要表面达到图纸规定的要求。 ⑷ 光整加工阶段?：进一步减小表面粗糙度、提高精度。? 划分加工阶段的目的： ⑴ 保证加工质量； ⑵ 及早发现毛坯的缺陷； ⑶ 合理使用设备 ⑷ 便于组织生产。? 3. 加工顺序的安排 1) 切削加工工序的安排 ⑴先基准后其它； ⑵先粗后精；； ⑶ 先主后次； ⑷ 先面后孔。 基准先行 先主后次 先粗后精 先面后孔 机械加工工序 3) 检验工序的安排 ⑴ 零件从一个车间送往另一个车间的前后； ⑵ 零件粗加工阶段结束之后； ⑶ 重要工序加工的前后； ⑷ 零件全部加工结束之后。 3.5.2 加工阶段的划分 粗到精进行加工→加工精度逐步提高。 1．粗加工阶段：从坯料上切除较多余量，所能达到的精度和表 面质量较低的加工过程。 2．半精加工阶段：在粗加工和精加工之间进行的加工过程。 3．精加工阶段：从表面上切除较少余量，所得精度和表面质量 都比较高的加工过程。 4．光整(精密和超精密)加工阶段：从工件上不切除或切除极薄 的金属层，用以获得很光洁的表面或强化其表面的加工过程。 一般在热处理前进行。目的： ●使工件上次要表面达到技术要求→次要表面的最终 　加工； ●为工件上主要表面的精加工作好准备，使主要表面 　消除粗加工时留下的误差，并达到一定的精度和表 　面粗糙度→为精加工提供合适精加工余量。 目的：使主要表面达到图样上规定的技术要求→最终加工。 特点：生产率高，精度低，表面粗糙度值大。 目的：切除各加工表面的大部分余量；提供精基准。 如珩磨、抛光、研磨。 目的：进一步提高尺寸精度、形状精度和降低表面粗糙度值， 以上。 ※不能用来提高位置精度→自为基准的加工方法。 3.5 工艺路线的拟定 ◆划分加工阶段的好处（原因） （1）及时发现毛坯缺陷，避免浪费工时。 （2）有利于保证加工质量。 （3）有利于合理使用设备和安排操作工人。 （4）便于组织生产（安排热处理工序）。 （5）精加工和光整加工安排在后，避免表面磕碰损坏。 毛坯的各种缺陷→气孔、砂眼、加工余量不足等，在粗加工后即可发现，便于及时修补或决定报废，以免继续加工造成工时和费用的浪费。 粗加工造成的误差可通过半精加工和精加工逐步得到纠正。 ●粗加工可在功率大，刚性好，生产率高的设备上进行，可充分发挥设备的潜力（旧设备的利用）； ●精加工余量较小，利用精度高的设备，容易保证加工精度，利于长期保持设备的精度。 ※划分加工阶段是对整个工艺过程而言，应以主要加工面来分析。 　并不是所有的零件都要划分加工阶段，应用时应灵活掌握。 ●如对于加工质量要求不高，刚性好，毛坯精度较高，余量小的 　工件可少划分或不划分加工阶段； ●—对于刚性好的重型工件，由于装夹及运输费时，常在一次装 　夹下完成粗精加工。 ●精密加工——恒温洁净环境； ●粗加工前可安排退火或正火； ●粗加工后可安排时效处理（消除残余应力）； ●半精加工后可进行淬火处理，热处理引起的变 　形可在精加工中消除。 3.5 工艺路线的拟定 3.5.3 安排工序的先后顺序—工序的安排 1．机械加工工序的安排 ■原则： ◆先基准面后其它(基准先行) ◆先粗后精 ◆先主后次 ◆先面后孔 各表面的加工按照由粗到精的加工阶段进行，加工精度逐步提高。先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工或光整加工。 优先考虑基准面的加工，为后续工序提供精基准。 ■对于箱体、连杆、支架、底座等零件，先加工好平 　面，以面定位加工孔，易于保证平面与孔的位置精度 　→定位稳定、可靠、刀具的切削条件好。 ■加工精基准→粗加工主要面→次要面加工→精加工主 　要表面→光整加工。 ●先安排零件主要表面加工→装配基面、工作表面； ●后安排零件次要表面加工→键槽、紧固件的光孔、 　螺孔