第三章 电炉炼钢.pptVIP

　　 思考题： 1 比较转炉工艺及电炉工艺的特点。 2 比较转炉工艺及电炉工艺脱磷、脱硫的特点。 3 电炉熔化期的任务是什么？ 4 电炉采用老三期冶炼时，何时脱磷最好？何时脱硫最好？ 5 还原期的任务有哪些？ 6 氧化期的任务是什么？ 一、炉容量的大型化及超高功率电炉 所谓超高功率，是指单位时间输入到电炉中的能量比普通电弧炉大2～3倍。超高功率电炉的优点：大大缩短熔化时间，提高生产率；改善热效率,进一步降低电耗；使用大电流短电弧，热量集中,电弧稳定，对电网的影响小等。 超高功率电炉在设备及其它相关技术配套方面也有较大改进：如采用大容量变压器，可在有载情况下变换电压；在炉体上大面积使用水冷炉壁和水冷炉盖；采用机械化设备自动上电极、喷射补炉；采用计算机控制等。 偏心炉底出钢的优点： （1）熔池中可保留95％以上的熔渣。 （2）耐火材料消耗可降低25％左右。 （3）出钢温度一般只下降25℃左右。 （4）出钢时间短，60t电炉(倾斜角为9°)的出钢时间仅80s左右。 （5）每吨钢电耗可下降20kw·h左右。 （6）每吨钢电极消耗可降低0.5kg左右。 （7）出钢口耐火材料内衬寿命可达250次左右等。 直流电弧炉的发展已有近百年历史,但发展非常慢,主要是由于整流技术没有过关。到20世纪60年代以后,随着大容量可控硅技术的发展,也推动了直流电弧炉的迅速发展。 1982年世界上第一台用于实际生产的直流电弧炉容量为12t，是德国制造的，它比传统的三相交流电弧炉更加完善。这座直流电弧炉的中心电极作为阴极接入电路，底电极是阳极，由两块水平金属组成，金属板上装有导气冷却片，许多触针附在金属板上，触针之间筑入镁砂填充。电流经炉底水平金属板导入触针，然后通入熔池。 （参见P244，图6-14） 当电炉采用超高功率与强化用氧技术时,使废气量大大增加,废气温度高达1200℃以上,废气带走的热量占总热量支出的15%～20%,折合成电能相当于80～120kWh/t。 为了降低能耗、回收能量，在废钢熔炼前，利用电炉产生的高温废气进行废钢预热，节能效果明显。 到目前为止，世界范围废钢预热方法主要有料罐预热法、双壳电炉法、竖窑电炉法以及炉料连续预热法等。 按其结构类型分为： 分体式与一体式，即预热与熔炼是分还是合； 分批预热式与连续预热式。 按使用的热源分为： 外加热源预热——燃料烧咀预热； 利用电炉排出的高温废气预热。 ①节能效果明显，可回收废气带走热量的60%～70%，节电60～80 kWh/t； ②提高生产率15%以上； ③减少环境污染； ④与其它预热法相比，还具有占地面积小、投资省等优点。 三、直流电弧炉 直流电弧炉的操作与交流电弧炉差别不大，只是为保证炉料与底电极之间保持良好的接触，出钢时要保留一部分钢水。只有更换钢种时，才须将炉内钢水出干净。 直流电弧炉熔炼操作的步骤：穿井→熔化(长电弧熔化\短电弧熔化)→过热(短电弧过热\缓慢过热)→保温。 在操作过程中，可根据生产过程的不同需要来选择这些步骤。 与交流电弧炉相比,直流电弧炉的优点：只有一根电极,因此电极消耗很低,为三相电极的一半左右,生产成本就低。 但直流电弧炉新技术仍在不断完善过程中，需要解决的主要问题包括：底电极与炉料接触不良；钢棒式底电极易产生氧化和产生沸腾；钢销式(针状)底电极维修困难；石墨-Mg砖易增碳；炉内温度不均匀，底电极散热不好等。 我国超大型直流电弧炉炼钢生产线于1996年9月在上海浦东钢铁(集团)公司建成并投产。该生产线由两座100t超高功率电弧炉、两台LF在线钢包精炼炉、一台双工位真空冶炼炉和一台300mm×2000mm大板坯连铸机组成。并与该公司4200mm×3300mm双机架宽厚钢板生产线相匹配，组成一条国内外一流水平的电弧炉生产宽厚板短流程生产线，年生产能力80×104t。 四、废钢预热节能技术 1、概述 2、废钢预热法的分类 世界上第一套料罐式废钢预热装置是日本于1980年用在50吨电炉上，次年又将这种废钢预热装置用在100吨电炉上。之后，在不到10年的时间里，日本就有接近50套废钢预热装置投入运行。 3、料罐式废钢预热 预热室 料篮式废钢预热装置示意图 电弧炉 风门 旋转罩 冷却塔 燃烧室 预热室 料罐预热法的工作原理及预热效果： 电炉产生的高温废气(～1200℃)由水冷烟道经燃烧室后进入装有废钢的预热室内