油脂精炼脱臭真空系统新工艺.ppt

西安油脂科学研究设计院 油脂精炼脱臭真空系统新工艺 1油脂精炼真空系统现状 我国目前的能源利用率为40％～50％，发达国家为70％～75％。 “十二五”规划纲要确立的节能减排目标 《产业结构调整目录》（2011年本） 国内植物油厂脱臭真空系统蒸汽消耗量约占整个精炼车间蒸汽耗量的60%。 1油脂精炼真空系统现状  总动力成本：53.9元/吨油 水：0.2×6.7=1.34元/吨油占：2.5% 电：13×0.72=9.36元/吨油占： 17.4% 蒸汽：0.27×160=43.2元/吨油占：80.1% 某300t/d精炼油厂水、电、汽消耗在油脂精炼动力成本中所占比例 因此，提高企业市场竞争力，必须降低动力成本、降低蒸汽耗量 1油脂精炼真空系统现状 精炼车间真空系统 多级蒸汽喷射泵的每级喷射器所喷射出的混合气体为被抽气体与工作蒸汽的混合物，除末级排入大气外，都进入后一级喷射器，增加了后一级的负载，或造成泵的工作性能变坏。因此,多级蒸汽喷射泵常在两级喷射器间安装大气冷凝器,将混合气体中的大部分可凝气体进行冷凝。 脱溶多采用三级蒸汽喷射泵或水喷射泵；脱色采用水喷射泵；脱臭真空系统多数采用四级蒸汽喷射泵；干式冷凝真空系统或低温碱液真空系统等在一些企业也有采用。 国内绝大多数油脂生产脱臭工段采用传统的四级蒸汽喷射泵。 传统工艺真空设备－－四级蒸汽喷射泵流程和设备示意图： 1油脂精炼真空系统现状 1油脂精炼真空系统现状 四级蒸汽喷射泵系统优缺点： 优点：结构简单、使用寿命长、抽气能力大、对粉尘不敏感等 劣点：蒸汽耗量大，冷却水耗量大；废水量大，污染环境；喷嘴容易磨损、喷射器容易被腐蚀 冷却水耗量与水温度有关，以30℃冷却水为例，其四级蒸汽真空泵系统总的蒸汽消耗大约为0.08kg/kg原料油 ；夏季生产时，因冷却水温度偏高导致真空泵的效率降低，能源浪费比较突出。研究表明：当水温降低3℃，可减少15%以上的蒸汽消耗 。 2.油脂精炼真空新技术 从连续式油脂脱臭塔顶部出来的脂肪酸和水蒸汽混合气体被吸入两台交替使用的干式冷凝器中(由机械真空泵将此两台干式冷凝器抽成真空)，混合气体在冷凝器内被冷凝后进人解冻器，被完全解冻融化成液体后进人分层器，分别得到脂肪酸和水。而制冷剂则在干式冷凝器中与脂肪酸一水蒸汽的混合气体作间接的热交换，由液体状态经吸热变成气体再被抽出．经压缩、冷凝后恢复成液态再次使用。 2.1干式冷凝真空系统 原理：在水的三相点以下，水只发生升华与凝华相变。油脂脱臭的绝压低于水的三相点 压力，因此油脂脱臭干式冷凝器对工艺蒸汽中可凝气的捕集是通过凝华实现的。 2.油脂精炼真空新技术 优点：由于不使用多级蒸汽喷射泵、大气冷凝器等装置，不仅节约了设备投资，也节省了大量的抽真空用的蒸汽和大气冷凝器用的冷却水，具有比传统的四级蒸汽喷射泵系统更高的节能效果。 目前, 油脂干式冷凝真空技术在欧洲油脂企业中得到广泛应用, 成为油脂精炼的标配设备。 德国Korting、丹麦NiroAtlas（尼鲁阿特拉斯，GEA)、比利时Desmet及美国Graham 公司在该项技术方面处于领先地位。 因投资成本较高，国内暂无企业采用该技术。 2.1干式冷凝真空系统 2.油脂精炼真空新技术 2.2低温碱液真空系统 2.3其他 综上所述，就目前国内外油脂脱臭真空系统技术水平和发展状况，低温碱液真空系统因其技术成熟度较高、效果显著，是国内油脂行业降低能源消耗的首选技术。 ▲采用蒸汽喷射泵和水环真空泵联用满足脱臭真空度的要求； ▲采用低温碱液冷凝真空系统抽出游离脂肪酸等可凝性气体； ▲采用碱水捕集使捕集液循环使用，减少废水排放。 罗茨液环真空系统 ：采用低噪音、低震动型罗茨真空泵和液环真空泵组成的真空系统， 震动小、噪音低；只消耗电力和水，不消耗蒸汽 。。。尚未实现工业化应用 3 油脂脱臭低温碱液真空系统 3.1工艺流程 采用二级蒸汽喷射泵和水环真空泵联用提供脱臭工段真空，同时对进入脱臭真空系统的游离脂肪酸等可凝性气体采用低温碱液冷凝和捕集的方式，以减少蒸汽消耗和废水排放量。 3 油脂脱臭低温碱液真空系统 研究pH对脱臭馏出物由气相成为液相效果的关系。 PH对捕集效果的影响 3.2.1脱臭真空系统碱液pH值的选择 结论：碱液pH在7.5～8 3.2主要工艺影响因素 研究捕集温度与脱臭馏出物（脂肪酸等）由气相降低温度成为液相效果的关系 3 油脂脱臭低温碱液真空系统 T对捕集效果的影响 3.2.2捕集液温度的确定 结论：捕集液温度10℃ 3 油脂脱臭低温碱液真空系统 研究加碱方式、及不同系统加碱效果 （1）液碱的加入方式的研究。 3.2.3 其他研究内容 3 油脂脱臭低温