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第一章 金属液态成型理论基础 液态金属的充型能力与流动性 液态金属的凝固与收缩 液态成型内应力、变形、裂纹 铸件质量与检验 第一节 液态金属充型能力与流动性 0、什么是液态金属的充型能力 1．液态合金的流动性 1)定义及衡量方法 2)影响因素 Pb—Sn合金流动性与合金成分的关系 2．浇注条件 浇注温度 3．铸型充填条件 液态合金充型时，铸型的阻力影响合金的流动速度，而铸型与合金的热交换又影响合金保持流动的时间。 4．铸件结构 衡量铸件结构特点的因素是铸件的折算厚度和复杂程度。 第二节 液态金属的凝固与收缩 一、铸件的凝固方式 (1)逐层凝固 铸件的凝固方式 2、凝固方式对铸件质量的影响 二、合金的收缩 (一)收缩的概念 3、体收缩与线收缩 (二)缩孔与缩松 0、缩孔与缩松的形成特征及危害 1．缩孔的形成 缩孔是集中在铸件上部或最后凝固的部位容积较大的孔洞，多呈倒锥形，内表面粗糙。 缩孔的形成过程 缩孔的形成过程 2．缩松的形成 分散在铸件某区域内的细小缩孔称为缩松。 缩孔与缩松的形成过程 3．缩孔和缩松的防止 1）防止缩孔和缩松常用的工艺措施 2）何谓“顺序凝固”及其作用 在铸件可能出现缩孔的热节处，通过增设冒口和冷铁等一系列工艺措施，使铸件上远离冒口的部位先凝固，然后是靠近冒口的部位凝固，最后是冒口本身凝固，使铸件按照一定的次序逐渐凝固即为“顺序凝固”原则。 按此原则进行凝固，即使缩孔集中到冒口中，最后将冒口切除，从而可以获得致密的铸件。 3）合金成分的影响 第三节 液态成型内应力、变形和裂纹 〇）液态成型内应力简介 一）热应力 1、热应力的定义 热应力的形成过程 热应力的形成 3、预防热应力的基本途径 二）机械应力(收缩应力) 1、机械应力的形成、分布特征及影响因素 机械应力 二、铸件的变形及其防止 1、变形的原因： 铸件内部残余内应力。 只有原来受拉伸部分产生压缩变形、受压缩部分产生拉伸变形，才能使铸件中的残余内应力减小或消除。 杆件的变形 2、防止措施： 减小应力； 将铸件设计成对称结构，使其内应力互相平衡； 采用反变形法； 设置拉肋； 时效处理。 三、铸件的裂纹及其防止 当铸件的内应力超过金属的强度极限时，铸件便产生裂纹。分为热裂纹与冷裂纹两类。 一）热裂纹： 1、产生条件与原因 热裂纹是铸件段固末期、在接近固相线的高温下形成的。 高温下铸件的线收缩受到阻碍，机械应力超过其高温强度，则产生热裂纹。 在铸钢件和铝合金铸件中较常见。 2、特征 热裂纹的特征是裂纹短，缝隙宽，形状曲折，裂纹内呈氧化色。 3、防止措施 应尽量选择凝固温度范围小、热裂倾向小的合金； 改善铸件结构； 提高型砂的退让性(如在型砂中加木屑，采用有机粘结剂等)； 对于铸钢和铸铁，必须严格控制其硫含量，防止热脆性。 二）冷裂纹 1、产生条件与原因 较低温度下，由于热应力和收缩应力的综合作用，铸件的内应力超过合金的强度极限而产生的。 常出现在铸件受拉应力的地方，尤其是应力集中的地方(如内尖角处和缩孔、气孔及非金属夹杂物附近)。 壁厚差别大、形状复杂的铸件，尤其是大的薄壁铸件易发生冷裂。 灰铸铁、白口铸铁、高锰钢等塑性差的合金较易产生冷裂。钢铁中磷含量愈高，铸件愈易冷裂。 2、冷裂纹的特征 裂纹细小，呈连续直线状，裂缝内有金属光泽或轻微氧化色。 3、防止措施 凡是能减少铸件内应力和降低合金脆性的因素均能防止冷裂。 设置防裂肋亦可有效地防止铸件裂纹。 三、合金的吸气性 液态合金中吸入的气体，若在冷凝过程中不能溢出，滞留在金属中，将在铸件内形成气孔。 一）气孔的危害 气孔破坏了金属的连续性，减少了其承载的有效截面积，并在气孔附近引起应力集中，从而降低了铸件的力学性能。 弥散性气孔还可促使显微缩松的形成，降低铸件的气密性。 二）分类 按照气体的来源，气孔可分为侵入气孔、析出气孔和反应气孔三类。 1、侵入气孔 主要是砂型和型芯中的气体侵入金属被中而形成的气孔。 特征是位于砂型及型芯表面附近，尺寸较大，呈椭球形或梨形。 防止的主要途径是降低型砂及芯砂的发气量和增强铸型的排气能力。 2、析出气孔 金属在熔化和浇注过程中一些双原子气体可以从炉料、炉气等进入金属液中，金属液在冷凝过程中，溶解度下降，气体呈过饱和状态，于是，结合成分子以气泡的形式从金属液中析出； 上浮气泡若遇阻碍或金属液因冷却而粘度增加等情况，则不能浮出金属液，铸件中就形成了析出气孔。 析出气孔在铝合金中最为多见。 1）析出气孔的特征： 气孔的尺寸较小（针孔），分布面积较广，甚至遍布整个铸件截面。 2）防止基本途径： 炉料入炉前不含水、油、锈等污物，干燥而洁净； 减少金属液与空气接触，并控制炉气为中性气氛。 3、反应气孔 反应气孔是液态金属与铸型材料、芯撑、冷铁或熔渣之间发生化学反应产生气体而形成的