快速换模-SMED(完成).ppt

Ver.00 / 2011年 2 月 */35 机密 LM-1 04 09 01 0.00 爱波瑞管理咨询集团公司 知识中心 机密 快速换模 快速换模概述 传统的模具切换 快速换模的概念 快速换模的必要性 快速换模的好处 1 快速换模改善 快速换模的原理 快速换模的实施 快速换模改善的案例 2 小批量、多品种的利剑 传统的模具切换 传统的模具切换时间较长 贰 混淆了内部和外部的切换操作 内部操作: 必须在机器停车时进行的操作 外部操作: 可以在设备运转时进行的操作 很多操作是可以在设备运转时进行的，可实际上却 在停车时进行的 叁 切换工作没有进行优化 没有制定合适的标准 -- 谁人何时做什么 没有进行平行作业；工具、部件远离作业现场，难以找到 很多部件需要装配；有很多困难的设置，需要进行调整 壹 传统的切换观念 要求很高的知识和技巧，及丰富的经验 只有大批量生产的方式才能提高时间利用率 为了减小由换产带来的库存需要设定经济批量 快速换模的概念 F1 F2 SMED在50年代初 期源起于日本，由 Shigeo Shingo在丰 田企业发展起来。 Shigeo Minutes的意 思是小于10分钟 （minutes），它帮助 丰田企业产品切换时 间由4h缩短为3min。 最初使用在汽车制作 厂，以达到快速的模 具切换（Exchange of Dies） 快速换模 Single Minute Exchange of Die SMED 快速换模的必要性 生产均衡化 多品种 小批量 标准化 自 働 化 准 时 化 Q C D S M (丰田生产方式) 全员持续改善 快速换产 快速换模的必要性 “0” 换模的原因 - 每单位部品的作业时间为多少? - 1,000 100 10,000 准备、换模时间 8H 准备、换模时间 4H 准备、换模时间 3分 480 个 240 个 换模损失 平均作业时间 ( T ) 1,000 100 10,000 1,000 100 10,000 lot 3个 348秒 89秒 63秒 204秒 74秒 61秒 62秒 61秒 61秒 不管在哪一lot，T接近于最小值。 那么得做小lot多次更换 ※ 实加工时间 60秒 换模时间 Lot数 T = 实加工时间 ＋ 快速换模的好处 不需额外的库存即可满足客户要求 高效生产 灵活生产 优良品质 快速交付 缩短交货时间即资金不压在额外库存上 不需额外的库存即可满足客户要求 使实现JIT，大量减少产品报废成为可能 减少调整过程中可能的错误一次性把事做对 Advantage Content 快速换模 快速换模概述 传统的模具切换 快速换模的概念 快速换模的必要性 快速换模的好处 1 快速换模改善 快速换模的原理 快速换模的实施 快速换模改善的案例 2 小批量、多品种的利剑 快速换模的原理 快速换模改善的方向 换模时间过长或长短不一的原因 用具5S并目视化管理 作业标准化 没有调试时间 不需要工具 普通操作工就能进行 没有对换模人员进行有计划系统的训练 调整作业过多 卸装模具没有轻便化 材料模具工装夹具没有准备完备 没有遵守换模作业标准 没有制定换模作业标准 不知道什么时候进行换模 快速换模的原理 核心：缩短停机时间。减少换模浪费，提高换模增值时间占停机时间的比例。 时间 A品种加工 B品种加工 设备停止 切换时间 外切换时间 内切换时间 A品种加工 B品种加工 设备停止 时间 外切换时间 内切换时间 外切换 内切换时间 A品种加工 B品种加工 设备停止 外切换时间 外切换 内切换时间 时间 A品种加工 B品种加工 设备停止 外切换时间 外切换 内切换时间 内切换改善(时间缩短) 时间 2 3 1 快速换模的实施 换模过程分析 准备和清理 装配 测量、设置和校正 试运行和调整 快速换模的实施 P D C A 1、调查换模时间 记录作业内容 区分内、外作业 确定改善方向 制定改善对策 2、改善对策实施 3、实施效果确认 4、标准化 换模改善过程 遵循的原则——PDCA循环 成立改善小组 调查现状换模 —录像机、记录纸 1、对切换的全过程录像，以便分析作业时间；2、用记录分析纸记录切换的全过程，以便分析步骤；3、注意切换人员的手、眼、身体的运动 汇总调查结果 1、图示切换行走的距离；2、图示作业时间；3、描述目前的状况（切换人数和切换顺序，切换过程发生的特殊事件，使用的工具、辅具，更换的部件）；4、标注需要改善的事项（改善点）。 快速换模的实施 STEP1 步 骤 快