第二章 金属工艺名师课件 禁止用于商业用途 违者必究.ppt

第二篇 铸造（金属液态成型） 第一章 金属液态成型工艺基础 §1-2 液态金属的凝固与收缩 2. 缩孔与缩松 §1-3 液态成形内应力、变形与裂纹 2．热应力 三、铸件的裂纹与防止 §1-4 液态成形件的质量与控制 第二章 常用液态成形合金及其熔炼 一、影响铸铁组织和性能的因素 2．冷却速度 二、灰铸铁 （四）灰铸铁生产特点及牌号选用 三、可锻铸铁 四、球墨铸铁 §2-2 铸钢件生产 二、铸钢的熔铸工艺特点 §2-3 铸造有色合金 2 ．铝铜合金（Al-Cu） 整模造型特点：分型面为平面，铸型型腔全部在一个砂箱内，造型简单，铸件不会产生错箱缺陷。应用范围：铸件最大截面在一端，且为平面 分模造型特点：模样沿最大截面分为两半，型腔位于上、下两个砂箱内。造型方便，但制作模样较麻烦。应用范围:最大截面在中部，一般为对称性铸件。 挖砂造型特点：模样为整体模，造型时需挖去阻碍起模的型砂，故分型面是曲面。造型麻烦，生产率低。 应用范围：单件小批生产模样薄、分模后易损坏或变形的铸件。 活块造型特点：将模样上妨碍起模的部分，做成活动的活快，便于起模。造型和制作模样都很麻烦，生产率低。 应用范围：单件小批生产带有突起部分的铸件。 三箱造型特点：铸件两端截面尺寸比中间部分大，采用两箱无法起模，将铸型放在三个砂箱中，组合而成。三箱造型的关键是选配合适的中箱。造型复杂，易错箱，生产率低。 应用范围：单件小批生产具有两个分型面的铸件。 §3-2 砂型铸造工艺设计 一、浇注位置的选择 二、分型面的选择 三、工艺参数的确定 3．铸造圆角 四、浇、冒口系统 2. 冒口 二、铸件内腔的设计 一. 铸件外形的设计 2）铸件的临界壁厚 二、铸件壁的连接 三、铸件结构设计应考虑的其它问题 二、熔模铸造的特点和适用范围 §5-2 金属型铸造成形工艺 二、金属型的铸造工艺 二、压力铸造的特点和适用范围 6.1 铸造过程辅助设计及控制 1.铸造专家系统: 专家系统实质上就是一个具有智能特点的计算机程序系统，能够在某特定领域内，模仿人类专家思维求解复杂问题的过程。铸造生产中影响铸件质量的因素错综复杂，专家的丰富经验和具体指导对获得优质铸件起到重要的作用，因此专家系统技术在铸造中的应用非常必要，甚至有人指出专家系统将成为未来铸造业的一个重要决定因素。 2.铸造工艺计算机辅助设计(CAD) 主要实现以下功能，如铸件的几何、物理量计算(包括铸件体积、表面积、重量及热模数的计算);浇注系统的设计计算(包括选择浇注系统的类型和各组元的尺寸计);补缩系统的设计计算(包括冒口、冷铁及合理的补缩通道的设计计算);绘图(包括铸件图、铸造工艺图、铸造工艺卡片等图形的绘制和输出 ) 。与传统的铸造工艺设计相比，采用计算机设计铸造工艺的特点是：计算准确、迅速，消除了人为计算误差;能够大量储存并利用众多铸造工作者的经验，使得使用者能够设计比较合理的铸造工艺;能够对铸造工艺方案进行优化以便确定最佳的方案;具有自动打印记录并绘制各种技术文件的能力 。 3 . 压铸件应尽量避免切削加工，以防止内部孔洞外露。 4 . 由于压铸件内部疏松，塑性、韧性相对较差，因此不 适宜制造承受冲击的制件。 应用：有色薄壁小件的大批量生产。 §5-4 低压铸造成形工艺 低压铸造是在0.2~0.7大气压的低压下将金属液注入 型腔，并在压力下凝固成形，以获得铸件的方法。 一、低压铸造的工艺过程 二、低压铸造的特点及应用范围 应用：目前广泛应用于铸造铝合金铸件，如汽车发动机缸体、缸盖、活塞、叶轮等，也可用于球墨铸铁、铜合金等浇注较大的铸件，如球铁曲轴、铜合金螺旋桨等。 1．浇注压力和速度便于调节，可适应不同材料的铸型。 2．铸件的气孔、夹渣等缺陷较少。 3．便于实现顺序凝固，使铸件组织致密、力学性能高。 4．由于省去了补缩冒口，使金属的利用率提高到90~98%。 §3-1 砂型铸造成形工艺 一、手工造型 二、机器造型 适用于单件、小批量生产 1)生产效率高; 2)铸型质量好（紧实度高而均匀、型腔轮廓清晰）; 3)设备和工艺装备费用高，生产准备时间较长。 适用于中、小型铸件的成批、大批量生产。 1 ．机器造型的造型方法： 1）振击压实 2）汽动微振压实 3）高压造型 4）抛砂紧实 射芯机 2 ．机器造型的造芯方法： 铸造工艺图—将工艺设计的内容（工艺方案）用工艺符号或文字在零件图上表示出来 所形成的图样。 浇注时铸件在铸型中所处的空间位置。 1.铸件的重要加工面和受力面应朝下或位于侧面 上 下 ② ① 下 上 上 下 3.铸件的大平面应朝下 2. 应将面积较大的薄壁部位置于铸型下部，或使其