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基礎IE概論 一. 基礎工業工程概述 二. 現場IE改善 三. IE活動的導入與推進 四. 基礎IE改善手法 一.基礎工業工程概述 1.什么是工業工程(IE)? 3.IE的基本意識 4.IE的改善意識(1) 4.IE的改善意識(2) 5.傳統的工業工程應用(工作研究) 二.現場IE活動 三.IE活動的導入與推進(1) 三.IE活動的導入與推進(2) 四.基礎IE改善手法 方法研究 方法研究的主要內容: 程序分析—程序是任何個人、機構完成任何工作所需經過的路線和行為;分析是對路線和行為的研究. 操作分析—分析以人為主體的工序,使操作者、操作對象、工具三者間合理地布局和配合. 動作分析—研究人在進行各種操作時的身體動作,以排除多餘動作、減輕疲勞和提高效率. 相關的概念 平衡的手法 平衡的步驟 流程化作業 ? 相關的概念 ? 相關的概念 概念1: 平衡率 用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值﹔ 單件標準時間 平衡率= ----------------------?100% 瓶頸時間?人數 ? 相關的概念 ? 相關的概念 概念2:可供工時 可供工時=可供時間 *人數-借出工時 可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間 例:A線有20個直接作業人員,某天14:00開始換線生產B產品,到17:00生產結束,那麼,投入到B產品的可供時間為: ? 相關的概念 概念3:投入工時 投入工時=可供工時-計劃停線工時 稼動率=投入工時/可供工時 *100% 計劃停線工時=計劃停線時間*人數 計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間 上例中,若換線時間是15分鍾,則計劃停線工時為20人*15min=300min=5H,則投入工時和稼動率為 ? 相關的概念 概念4:設定產能 設定產能(H) =3600(S)/瓶頸時間(S) 設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S) 思考:1)為什么設定產能(班) =投入工時/總工時 總工時=瓶頸時間*作業人數 2)總工時 VS 單件標準時間 ? 相關的概念 概念5:實際產量 實際產量是可供時間內所產出的良品數 1)人均產能=實際產量/投入時間/人數 2)單機台產能=實際產量/投入時間/機台數 ? 相關的概念 概念6:平衡損失 平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能 ? 相關的概念 概念7:平衡率100%代表﹕ 1. 工站之間無等待,前后產能一致﹔ 2.工站節拍相同﹐動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間總量) 3.平衡損失時間為零 4.設計效率最大化 5.前后流程的設計可以更完善(如下圖) ? 相關的概念 概念8:高效率 1. 通常認為高效率就是:快速,簡單大規模 2. 我們認為沒有浪費的時候才是高效率的 操作效率=實際產量/設定產能*100% 整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率 ? 相關的概念 工時測量 山積表 程序改善 損失分析 作業條件改善 打破平衡 ? 工時測量(秒表) 工具: ? 秒表 ? 觀測板、鉛筆 ? 時間記錄表、計算器 ? 山積表 方式: ? 一般測時法 ? 連續測時法 ? 工時測量(秒表) 一般步驟: ? 流程認知 ? 確認工序作業內容 ? 測量及記錄 ? 數據匯總 ? 發掘問題點 ? 建立改善案 ? 效果確認跟蹤 工時測量的作用﹕ 獲取各工站的實際操作時間﹐為山積表制作﹐時間平衡作准備﹔ 通過時間觀測﹐分析作業價值﹐發現問題和改善空間﹔ 形成標准﹐比較實際差異﹐找出問題﹔ ……(將會在后續的培訓中詳細介紹) ? 山積表 山積表的使用: [圖表生成方法] 山積表:將各分解動作時間,以疊加式直方圖表現的一種研究作業時間結構的手法. 樣式: 使用工站時間制作山積表 ? 程序改善 程序分析使用的圖表: 工藝程序圖 / 流程程序圖/ 路線圖 程序分析符號 ?--表示操作 ?--表示搬運/運輸 ?--表示檢驗 ?--表示暫存或等待 ?--表示受控的貯存 --派生符號,由上面的符號合成. 例: 流程程序圖 ? 程序改善 程序分析技巧 通過5W1H系統地分析程序的組成是否合理和必要 “ECRS”四大原則: