第一节模具分类及与注射机的关系.pptVIP

塑料注射成型模具 塑料注射成型模具 第二章塑料注射成型模具 注射模具典型结构 模具组成部件 成型零件18、19 浇注系统 导向机构3、14、15 分型抽芯机构 顶出系统8、9、11、13、17 冷却、加热系统 排气系统 概 述 设计注射模具应考虑的问题（塑料性能、加工工艺、模具制造及装配等） 了解塑料熔体的流动行为、流动阻力、速度，校核最大流动长度，明确流体的流动路径。 塑料的冷却收缩和补塑。 由模具设计来控制塑料在模具内的结晶、取向和改善制品的内应力。 合理选择浇口位置和分型面。 顶出系统的合理选择。 模具的冷却和加热。 模具的结构要合理，零件满足一定的技术要求。 注射模具分类(自学 ，后面章节有详细讲解） 按安装方式：固定式和移动式（仅用于立式注射机） 按注射机类型：卧式、立式和角式注射机用模具 按型腔数目：单型腔和多型腔模具 按总体结构可以分成以下几类： 单分型面模具（两板式模具，最简单的一类模具） 双分型面模具（三板式模具，浇口凝料和制品由不同分型面取出） 带活动镶件的注射模具 由于制品的特殊结构（螺纹、侧凹），模具不易实现自动脱模或为了减少成本而把模具设计成带活动镶件。开模时，镶件和塑料制品一起脱出模外，用手或机械把镶件和制品分开。 横（侧）向分型抽芯注射模具 对带有侧凹或侧孔的塑料制品，如果要实现自动脱模，则必须设计侧向分型抽芯机构（比如：斜导柱和滑块、斜滑块、弹簧等）。 自动卸螺纹注射模具 对带螺纹制品，除了要求不高的螺纹可以利用强制脱模和阳螺纹可以用哈呋块成型之外，其余的螺纹制件的成型，如果要实现自动化，则必须要使模具上的螺纹型芯（成型阴螺纹）和螺纹型环（成型阳螺纹）作旋转运动。 定模设顶出装置的注射模具 一般注射模具开模后，塑件均留在动模一侧，故顶出机构均设在动模一边。但有时由于制品的特殊要求或形状的限制制件必须留在定模一边（或者制件可能留在动模也可能留在定模），那么，就必须在定模一侧设顶出装置或在动定模都要设顶出机构。 注射模具分类 无流道注射模具 无流道模具包括热流道模具和绝热流道模具，这类模具并不是没有流道，而是指浇注系统中的塑料一直保持溶融状态，使成型中没有浇注系统凝料。故必须采取措施对流道进行加热和绝热。 叠层注塑模具(多层注塑模具) 相当于多个两板式模具组合在一起,也可用于三板式模具或无流道模具。 模具和注射机的关系 每一付模具都只能安装在相应的注射机上才能进行正常的生产，所以，设计模具时就必须考虑注射机的一些相关参数，才能使模具顺利地安装在注射机上。校核的参数包括：最大注射量、最大注射压力、最大锁模力、最大成型面积、最大模厚和最小模厚、最大开模行程以及注射机动、定模板上安装模具的螺钉孔（或T形槽）的位置和尺寸等。 注射量校核 1.注射量的校核 国际上规定以一次对空注射PS塑料的最大克数为注射机的最大注射量。故对PS塑料，一次注入模具中的塑料的总重量应该小于注射机的额定注射量（考虑模腔阻力等因素，一般取80%～85%来校核）。 即 (克) 式中：m so—注射机额定注射量（克） —所用塑料在常温下的密度（克/厘米3） s—PS塑料在常温下的密度（ 1.05克/厘米3） k—从熔体到固体密度变化系数,对非晶塑料=1,对结晶塑料=0.9。 注射量校核 注射量的校核 国际上规定以一次对空注射PS塑料的最大克数为注射机的最大注射量。故对PS塑料，一次注入模具中的塑料的总重量应该小于注射机的额定注射量（考虑模腔阻力等因素，一般取80%～85%来校核）。 如果考虑塑料的压缩比不同，则： Is—PS塑料的平均压缩比 I —所用塑料的平均压缩比 注射量校核 我国规定：最大注射量指柱塞或螺杆在料筒内的最大推进容积Vc(cm3) mmax=Vc ·ρ·C（克） 式中：Vc—注射机的最大注射量（厘米3） ρ—物料在料筒温度及压力下的密度（克/厘米3） C—校正系数（考虑塑料的体积收缩、膨胀及螺杆逆流漏料等因素） 对结晶型塑料：C≈0.7-0.8 对非晶型塑料：C≈0.8-0.9 注意 以上皆没有考虑压力对塑料的影响，如果要同时考虑温度和压力对塑料的影响，则必须查阅相关的手册。 对高粘度充模比较困难的塑料，实际注射量还应该取小些。 对有些物料还应校核其最小注射量，否则可能会使物料停留时间太长而分解。一般制品的注射量不应小于最大注射量的20%。 注射压力校核 2.注射压力的校核 指校核注射机的最大注射压力(指料筒内螺杆或柱塞头部熔体压强)能否满足制品成型的要求。能否使塑料充满模具，能否很好地保压。一般型腔的压力取200~400Kg/Cm3或(20~40MPa)。 模具中压力的损失包括流道