准时生产和精益生产培训课程.pptVIP

12. 准时生产和精益生产 引例：【视频】一汽的精益生产方式 生产现场七大浪费与识别 新精益生产方式 虚拟企业和敏捷制造 现代集成制造系统 结束 生产现场七大浪费与识别 等待的浪费 搬运的浪费 不良品的浪费 动作的浪费 动作的浪费 加工的浪费 加工的浪费 库存的浪费 制造不及时（早/晚）的浪费 价值流分析 价值流：企业经营生产中创造价值的所有活动的过程 两个因素 三个关键“流” 一个分析工具——价值流图 价值流图 价值流图：揭示整个价值流中的物料流和信息流 用途 绘制方法 应用步骤和范例 绘制方法——基本图标 绘制方法——相关注意事项 绘制方法——步骤和方法 【示例】某汽车集团车身厂的PK车身加工价值流分析 第一步：现状和现状图 PK车身加工过程价值流现状图 第二步：价值流分析、改善和未来图 ①按节拍生产 基于销售速度，为满足顾客需求而生产一个零件或产品，重点依据顾客需求规律计算节拍时间。车身厂每班有效时间为27000s，每两班生产75件，则： ②在可能的地方发展单件流 单件流：每次生产一件产品，而且立即从一个流程传递到下一个流程，中间没有停顿。 ③建立拉动系统 拉动系统：计划只发给价值流中最后一个下游连续流动的过程，此过程之前的工序为拉动系统，之后的工序为推动系统。 ④避免计划成批化 定拍去货：生产节拍下通过安排和取走一小份定量工作，产生一个拉动。 根据上述分析和改进意见，绘制价值流未来图 PK车身加工过程价值流未来图 应用步骤和范例 第三步：总结改进效果 解决方案——精益生产 新精益生产方式 ——NPS NPS——流线化生产 流线化生产线示意 流线化生产建立流程 技 术 要 领 两个注意点 流线化生产线示意 流线化生产线示意 流线化生产建立流程 单件流动 多能工与多工序作业能力 ①四个能力 ②五个水平 多能工与多工序作业能力 设备布局“U”型化 设备布局“U”型化 两个注意点 ①设备布局一笔画与大通铺 两个注意点 ②输送带设计 根据稼动率调整带速 未防止工序之间生产速度出现不一至而设计的缓冲区 如果缓冲区仍不能解决零件交接问题，则起用“紧停按钮” NPS——安定化生产 流线化后暴露的问题 内容 人员的安定 ①标准作业：规律性和重复性的作业 整条生产线机器设备布置 加工顺序：标准方法和标准时间 物流 标准在制品设定 作业人员配置 物料和人员线路图 ②非标准作业：没有规律性或重复性的作业——“水蜘蛛” 如生产供料、线长负责协助工位生产等。 机器设备的安定 ①“可动率”——设备管理水平的衡量指标 ②影响机器可动率的因素 故障：突发性故障和慢性故障 换模调整 瞬间停机 实际速度与设计速度偏差 不良品 空转、运转不良 开机预热 典型的机械故障原因 ③全员生产维修 维修管理的三个境界 全员生产维修主要内容 【小例子】 “多能工”节省人力和维修时间 ④自主保养与维护：自己使用的设备要自己保养和维护 质量的安定 ①品质不良损失很大 ②质量统计方法应用障碍 ③质量的“三不政策” 不制造不良品 不流出不良品 不接受不良品 物量的安定 ①经济批量不经济 减少产线调整费用，但增加了库存费用； 经济批量使用的困境：费用的计算？？？ ②多品种小批量生产 模具、刀具、夹具及胎具切换 标准变更的切换 如电脑、数值控制器等精密切削加工或化学装置，产品变更，则产线生产条件必须重新设定 装配生产线零部件、材料的切换 制造前的一般准备 如机械加工前的图纸审阅、工作指派以及工作后的收拾、清扫和整理工作 ③快速切换生产线——“零切换” 步骤 【小例子】换模改进①现状调查 ④换模改进 ⑤改进效果 产线顺序切换 换线时除切换工位产线不停工，使换线影响最小化 管理的安定 ①人的管理最重要 ②带问题与改革意识看现场 正常现象 异常现象 看似正常其实异常的现象 ③目视管理的道具和思想 红单 标示板 画线区分 红线表示 生产管理扳 标准作业票 直观不良品因 误失防止板 警示器具 NPS——平稳化生产 企业内部的PK——一个看似难以妥协的矛盾 生产计划的“四个境界” 平稳化生产计划 平稳化生产技巧 混流生产 企业内部的一个矛盾 生产计划的“四个境界” 平稳化生产计划 ①每10个产品为一个循环周期； ②每个循环周期内： X：5个 Y：3个 Z：2个 ③每天循环10次 批量生产与平稳化生产比较 平稳化生产技巧 ①排班表与自由座 节拍及其驱动器 批量计划→以市场实际需求 排班表的由来——三轮车夫排班 自由座：防止生产延迟而设计的 缓冲，可以等于节拍，也可自