抽油泵、井下工具检测修复工艺研究.doc

抽油泵、井下工具检测修复工艺研究 目　　录 第一章　前 言 3 第二章　抽油泵、井下工具检测修复工艺现状 3 §2.1　抽油泵、井下工具检测修复工艺现状 3 §2.2　检测修复工艺存在问题 4 第三章　抽油泵检测修复工艺研究 4 §3.1　抽油泵检测修复工艺的研究内容 4 §3.2　抽油泵检测修复工艺流程 4 §3.3　抽油泵检测修复工艺研究创新点 6 3.3.1　抽油泵泵筒内外壁检测 6 3.3.2　泵阀密封性能的检测 7 3.3.3　研磨凡尔 8 3.3.4　柱塞直线度检测 9 3.3.5　柱塞内壁清理装置 10 3.3.6　抽油泵整体密封性检测 10 3.3.7　抽油泵固定凡尔的改进 11 第四章　井下工具检测修复工艺的研究 13 §4.1　井下工具检测修复工艺 13 §4.2　井下工具检测修复工艺研究创新点 16 4.2.1　高温高压清洗工艺 16 4.2.2　 井下工具除垢装置 17 4.2.3　井下工具试压工艺 18 4.2.4　封隔器地面模拟试验装置 19 4.2.5 硬度检验 22 第五章　质量控制体系的建立与实施 22 第六章　泵、工具资料的网络化管理 23 准备二大队网络数据管理界面 24 第七章　现场应用情况 26 第八章　结论 28 参考文献 29 第一章　前 言 抽油泵、井下工具是采油、注水的核心设备，其质量优劣对于油水井的正常生产至关重要。作为一支为采油厂服务，担负抽油泵、井下工具检测、修复工作的基层单位，不断提高修复率、强化质量控制并确保其出厂质量合格是我们各项工作的重中之重。面对检测设备老化、手段单一和工艺技术落后的现状，我们依据国家、行业及企业标准制定了抽油泵、井下工具的检测修复技术要求和技术标准，开展了抽油泵、井下工具检测修复工艺研究，建立了抽油泵、井下工具质量控制体系，使抽油泵、井下工具使用档案等资料管理实现了网络化，大大提高了抽油泵、井下工具的检测修复质量和修复率，基本实现了质量控制的标准化管理。 第二章　抽油泵、井下工具检测修复工艺现状 §2.1　抽油泵、井下工具检测修复工艺现状 抽油泵检测修复工艺为：清洗、目测、配合间隙测量、更换配件、组装、测漏失量、密封性能试验、标识待用。而泵筒及柱塞直线度、泵阀密封性能无法检测，抽油泵检修工作中泵筒、柱塞直线度、圆度以及泵筒判废只能凭职工的工作经验来完成；而占出厂抽油泵总量10%左右的防砂泵，出厂无法试压。 井下工具检测修复工艺为：清洗、目测、组装、密封性能试验。而封隔器上下压差模拟试验、胶筒使用性能、钢件材质及座、解封拉力等井下工具关键技术指标均无法检测。 §2.2　检测修复工艺存在问题 一是：工艺简单，检测项目不能达到使用要求；二是：检测修复设备的技术性能低，不能满足新泵、新工具的技术要求；三是：检测设备老化，存在着安全隐患；四是：修复能力差，工作效率低，配件利用率低；五是：出厂质量达不到保证。 第三章　抽油泵检测修复工艺研究 §3.1　抽油泵检测修复工艺的研究内容 从国内各油田来看，抽油泵的检测修复仅仅停留在对抽油泵的密封性检验，配合间隙测量和漏失量测量等几项简单的工艺手段，其它修复和检测项目只能依靠目测、手感等经验来判断完成。由于机构调整和甲方对抽油泵的质量要求越来越高，现有工艺已经无法满足要求，为此，我们通过调查，开展了抽油泵检测修复工艺的研究，为抽油泵修复过程中的质量检验提供了科学准确的依据。其主要研究内容如下： 　研究抽油泵内外壁检测工艺； 　研究固定凡尔、游动凡尔的检测修复工艺； 　研究柱塞的检测修复工艺； 　研究抽油泵整体密封性检测工艺； 　研究抽油泵固定凡尔的改进。 §3.2　抽油泵检测修复工艺流程 抽油泵检测修复工艺流程如【图1】所示。 【图1】抽油泵检测修复工艺流程图 §3.3　抽油泵检测修复工艺研究创新点 3.3.1　抽油泵泵筒内外壁检测 按照行业标准SY/T5872—93《抽油泵检修规程》中的技术要求，泵筒内、外壁拉、擦伤痕迹宽度大于1mm，深度大于0.3mm，或有明显腐蚀、镀层脱落现象必须报废。由于缺少检测仪器，抽油泵的修复及报废一直无法按标准要求的技术程序进行。实际工作中，只能依据肉眼观察和经验来判断，缺乏科学性、准确性，特别是由于抽油泵泵筒长度大都在六米以上，清洗时遗留在泵筒内壁的死油和结垢，凭肉眼端部观察很难与划伤、脱皮区分开。为解决此问题，我们在摄像机成像技术的基础上，研制应用了抽油泵泵筒内壁探视仪。泵筒内壁质量检测由人工肉眼观察、经验判断、抽油泵工作时间等模糊的检测手段变为视频图像的直观检查手段。 结构： 　　　　　 【图2】抽油泵内壁探视仪示意图 抽油泵泵筒内壁探视仪主要由照明部分、探测杆、摄像头、无线视频发射及接收器组成。如【图2】所示。 工作原理：抽油泵泵筒水平放置在工作台上，操作人员