数控机床与编程第六章创新.pptVIP

第六章 加工中心的程序编制 6.1 加工中心程序编制的基础 6.1.1 加工中心的主要功能 加工中心能实现三轴或三轴以上的联动控制，以保证刀具进行复杂表面的加工。加工中心除具有直线插补和圆弧插补功能外，还具有各种加工固定循环、刀具半径自动补偿、刀具长度自动补偿、加工过程图形显示、人机对话、故障自动诊断、离线编程等功能。 6.1 加工中心程序编制的基础 6.1.2 加工中心的工艺及工艺装备 6.1 加工中心程序编制的基础 6.1 加工中心程序编制的基础 6.1 加工中心程序编制的基础 1、工艺性分析 一般主要考虑以下几个方面：（1）选择加工内容　　加工中心最适合加工形状复杂、工序较多、要求较高的零件，这类零件常需使用多种类型的通用机床、刀具和夹具，经多次装夹和调整才能完成加工。（2）检查零件图样 6.1 加工中心程序编制的基础 零件图样应表达正确，标注齐全。同时要特别注意，图样上应尽量采用统一的设计基准，从而简化编程，保证零件的精度要求。 （3）分析零件的技术要求　　根据零件在产品中的功能，分析各项几何精度和技术要求是否合理；考虑在加工中心上加工，能否保证其精度和技术要求；选择哪一种加工中心最为合理。 6.1 加工中心程序编制的基础 6.1 加工中心程序编制的基础 （4）审查零件的结构工艺性　　分析零件的结构刚度是否足够,各加工部位的结构工艺性是否合理等。2、工艺过程设计 工艺设计时，主要考虑精度和效率两个方面，一般遵循先面后孔、先基准后其它、先粗后精的原则。加工中心在一次装夹中，尽可能完成所有能够加工表面的加工。对位置精度要求较高的孔系加工，要特别注意安排孔的加工顺序，安排不当，就有可能将传动副的反向间隙带入，直接影响位置精度。 6.1 加工中心程序编制的基础 6.1 加工中心程序编制的基础 3、零件的装夹 （1）定位基准的选择　　在加工中心加工时，零件的定位仍应遵循六点定位原则。同时,还应特别注意以下几点： 1）进行多工位加工时，定位基准的选择应考虑能完成尽可能多的加工内容，即便于各个表面都能被加工的定位方式。 6.1 加工中心程序编制的基础 2）当零件的定位基准与设计基准难以重合时,应认真分析装配图样，明确该零件设计基准的设计功能，通过尺寸链的计算，严格规定定位基准与设计基准间的尺寸位置精度要求，确保加工精度。3）编程原点与零件定位基准可以不重合，但两者之间必须要有确定的几何关系。编程原点的选择主要考虑便于编程和测量。  6.1 加工中心程序编制的基础 6.1 加工中心程序编制的基础 （2）夹具的选用　　在加工中心上,夹具的任务不仅是装夹零件,而且要以定位基准为参考基准，确定零件的加工原点。因此，定位基准要准确可靠。（3）零件的夹紧 　　在考虑夹紧方案时，应保证夹紧可靠，并尽量减少夹紧变形。 6.1 加工中心程序编制的基础 4、刀具的选择　　加工中心对刀具的基本要求是：　　1）良好的切削性能：能承受高速切削和强力切削并且性能稳定；　　2）较高的精度：刀具的精度指刀具的形状精度和刀具与装卡装置的位置精度；　　3）配备完善的工具系统：满足多刀连续加工的要求。 6.1 加工中心程序编制的基础 6.1.3 加工中心编程的特点 由于加工中心的加工特点，在编写加工程序前，首先要注意换刀程序的应用。 　　不同的加工中心，其换刀过程是不完全一样的，通常选刀和换刀可分开进行。换刀完毕启动主轴后，方可进行下面程序段的加工内容。选刀动作可与机床的加工重合起来，即利用切削时间进行选刀。多数加工中心都规定了固定的换刀点位置，各运动部件只有移动到这个位置，才能开始换刀动作。 6.1 加工中心程序编制的基础 XH714加工中心装备有盘形刀库，通过主轴与刀库的相互运动，实现换刀。换刀过程用一个子程序描述，习惯上取程序号为O9000。换刀子程序如下： O9000N10 G90 //选择绝对方式 N20 G53 Z-124.8 //主轴Z向移动到换刀点位置 （即与刀库在Z方向上相应）N30 M06 //刀库旋转至其上空刀位对准主轴， 主轴准停N40 M28 //刀库前移，使空刀位上刀夹夹 住主轴上刀柄N50 M11 //主轴放松刀柄 6.1 加工中心程序编制的基础 N60 G53 Z-9.3 //主轴Z向向上，