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3、复杂形状零件二维轮廓加工方法 型腔零件加工 ??? 二维型腔是指以平面封闭轮廓为边界的平底直壁凹坑。二维型腔加工的一般过程是：沿轮廓边界留出精加工余量，先用平底端铣刀用环切或行切法走刀，铣去型腔的多余材料，最后沿型腔底面和轮廓走刀，精铣型腔底面和边界外形。 3、复杂形状零件二维轮廓加工方法 型腔零件切削有两种方式，一种是环切方式，另一种是行切方式。型腔的环切方式与平面轮廓的环切方式相似，刀具基本上是与工件轮廓等距离的环上运动，逐步切近工件，最后一环是沿工件轮廓向左或右偏离一个刀具半径的曲线。 3、复杂形状零件二维轮廓加工方法 行切方式刀具可以按S形或Z形方式走刀，当型腔较深时，则要分层进行粗加工，这时还需要定义每一层粗加工的深度以及型腔的实际深度，以便计算需要分多少层进行粗加工。 谢 谢！ 数控加工的三个简单问题 主 讲 人：黄亚飞 1、数控加工的坐标系统 数控机床坐标系统，包括坐标系、坐标原点和运动方向。每一个数控编程员和数控机床的操作者，都必须对数控机床的坐标系统有一个完整且正确的理解，否则，程序编制将发生混乱，操作时更会发生事故。 编程员一般存在于大型制造企业和零件加工难度高的企业，在中小型企业，操作者可以独立完成编程任务。 1.1 坐标系 数控机床的坐标系采用右手直角笛卡尔坐标系，大姆指的指向为X轴的正方向，食指指向为Y轴的正方向，中指指向为Z轴的正方向。相对于每个坐标轴的旋转运动坐标为A、B、C。 逆时针是正方向 1.2 坐标轴及其运动方向 坐标运动：刀具相对静止的工件坐标系的运动，不论机床的具体结构是工件静止、刀具运动，还是工件运动、刀具静止。Z轴一般定义为平行于机床主轴的坐标轴。坐标轴的正方向定义为刀具与工件距离增大的方向。 1.2 坐标轴及其运动方向 图中立式数控铣床的垂向运动为机床主轴，因此为Z轴，由右手直角坐标系知纵向运动为X轴、横向运动为Y轴。 1.3 坐标原点及原点偏移 机床原点是指设置在机床上的一个固定点，即机床坐标系原点。它在机床装配、调试时就已确定下来(不可变的点)，是数控机床进行加工运动的基准参考点。其作用是使机床与控制系统同步，建立测量机床运动坐标的起始点。 1.3 坐标原点及原点偏移 （1）在数控车床上，机床原点一般取在卡盘端面与主轴中心线的交点处 （2）在数控铣床上，机床原点一般取在X、Y、Z坐标的正方向极限位置上 1.3 坐标原点及原点偏移 机床参考点是机床上的一个固定点，一般不同于机床原点。一般来说，加工中心的机床参考点为机床自动换刀位置。 程序原点是编程人员在数控编程过程中定义在工件上的几何基准点，有时也称为工件原点。 对刀点是数控加工时的刀具相对于工件运动的起点，对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可以与程序原点重合。 机床参考点 可以作为 程序原点 加工中心(CNC)备有刀库，具有自动换刀功能，是对工件一次装夹后进行多工序加工的数控机床。 1.3 坐标原点及原点偏移 当工件在机床上固定以后，程序原点与机床参考点的偏移量必须通过测量来确定，现代CNC系统一般都备有工件测量头，在手动操作下能准确地测量该偏移量，存入G54到G59原点偏移寄存器，供偏移计算用，在没有工件测量头时，需要靠碰刀方式进行。 程序原点 程序原点 1.3 坐标原点及原点偏移 装夹原点常见于带回转工作台的数控机床，一般是机床工作台上的一个固定点，与机床参考点的偏移量可以通过测量存入CNC原点偏移寄存器中。 机床原点用M表示 机床参考点用R表示 程序原点用W表示 装夹原点用C表示 1.4 绝对坐标编程及增量坐标编程 数控系统的位置/运动控制指令可采用两种编程坐标系统进行编程，即绝对坐标编程和增量坐标编程。 绝对坐标编程——在程序中用G90指定，刀具运动过程中所有的刀具位置坐标是以一个固定的编程原点为基准给出的。 增量坐标编程——在程序中用G91指定，刀具运动的指令数值是按刀具当前所在位置到下一个位置之间的增量给出的。 2、数控加工刀具类型及工艺特点 数控加工刀具可分为常规刀具和模块化刀具两大类。模块化刀具是发展方向。数控刀具已形成了四大系统，即车削刀具系统、铣削刀具系统、钻削刀具系统和镗削刀具系统。 2.1 车削刀具及其工艺特点 车刀工艺特点 1、易于保证工件各加工面的位置精度　a易于保证同轴度要求利用卡盘安装工件，回转轴线是车床主轴回转轴线；利用前后顶尖安装工件，回转轴线是两顶尖的中心连线　b易于保证工件端面与轴线垂直度要求2、切削过程较平稳避免了惯性力与冲击力，允许采用较大的切削用量，高速切削，利于生产率提高。? 2.1 车削刀具及其工艺特点 3、适