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轮胎生产过程工艺与节能 　　【摘要】随着国家经济水平的不断发展，节能减排成为经济发展不可缺少的一部分，节能降耗不仅能提高企业的经济效益，而且有助于环境保护和经济的可持续发展。我国轮胎行业能耗相比国外有巨大的差距，因此有较大的节能潜力可以开发，本文主要讲述轮胎的生产工艺，从生产工艺入手，分析如何做到节能减耗。 　　【关键词】轮胎，生产工艺，节能 　　中图分类号：TQ336.1文献标识码： A 　　一.前言 　　随着社会经济的逐渐发展，资源消耗不断增加，环境破坏日益严重，如何做好节能减耗成为世人瞩目的焦点，我国是世界能源消耗大国，但由于生产设备较差，生产效率较低，能源利用率普遍不高，急需先进的节能生产技术得到应用。下面将进一步介绍轮胎生产工艺与节能技术。 　　二.轮胎企业节能生产概述 　　作为企业生产的基本条件之一，能源的管理水平在很大程度上决定着产品的质量和企业的效益。而轮胎企业在其生产过程中要消耗大量的水、电、蒸汽等能源，因此实现有限能耗的充分利用就成为了企业节能增效的关键途径。特别是在轮胎市场竞争激烈的大背景下，通过对能源的控制，优化生产工艺、降低生产成本、提高企业的核心竞争力，已经成为了轮胎企业实现可持续发展的重要保证。 　　与普通产品不同，轮胎生产涉及炼胶、半制品、成型、硫化和成品质检等一系列较为复杂的工艺，加之产品种类多、规格各异、物料对应关系庞杂，因而在能源管理中存在一定的难度。轮胎生产的质量规范严格，一旦在某一工序中出现稍微的偏差，就可能产出大量次品，使企业蒙受巨大的经济损失。且轮胎制造车间设备众多，其运行状态与配套程度都决定着生产效率和节能效果。作为制定节能方案的重要基础，生产中对工艺、设备、质检等参数的准确记录和积累也非常重要，然而复杂的工艺和设备情况常给数据的记录和整理带来不便，特别是在对各工序中的工艺配方、及温度、压力曲线等历史数据的分析中，更需要先进、专业的应用软件辅助完成。 　　三.轮胎生产过程工艺节能 　　1.在轮胎生产过程中，主要耗用的能源为蒸汽和电。在整个轮胎生产过程中，轮胎硫化过程是最大的能量消耗过程。在硫化轮胎的过程中，模具和胶囊通入一定温度和压力的介质（如蒸汽或过热水)，对橡胶材料加热使其发生交联反应（称为正硫化〉，这个过程需要消耗大量能源。内胎生产过程也基本类似。 　　在硫化过程中，部分蒸汽凝结成为热水，同时由于热汽温度较高，在收集的过程中会产生二次蒸发形成蒸汽乏汽，热水和乏汽的温度在95～100度左右。 　　目前，硫化产生的热水少部分作为生产用除氧站的补充用水，在轮胎生产过程中，主要耗用的能源为蒸汽和电。在整个轮胎生产过程中，轮胎硫化过程是最大的能量消耗过程。在硫化轮胎的过程中，模具和胶囊通入一定温度和压力的介质（如蒸汽或过热水)，对橡胶材料加热使其发生交联反应（称为正硫化〉，这个过程需要消耗大量能源。内胎生产过程也基本类似。 　　(1)目前使用的热水生产系统有两种，一种是不除氧热水生产系统，如图1所示，利用壳管式蒸汽热水器，蒸汽对循环热水及补充水进行间接加热，再经循环热水泵。供给磁化机组。这种热水生产装置构造简单，电力消耗小，但这种未除氧热水使胶囊内表面氧化发粘变质，降低使用寿命。另一种除氧热水生产装置如图2所示．循环热水及补充水喷人蒸汽空间，汽水接触，加热与除氧同时进行，然后通过循环热水泵，使除氧热水达到要求的压力。使用这种除氧热水的胶囊不再氧化变性，这种汽水接触的加热方式传热效率高。这种除氧热水生产系统的除氧器和除氧水箱是大型高压容器，再配以大功率，高参数的循环热水泵，成本昂贵，一套中型除氧热水生产装置的售价近百万元。此外，因为硫化机组要求热水具有2．5MPa的压力，而除氧器与除氧水箱中的压力是对应温度为165oc热水的饱和压力，仅为0．7MPa，因此在热水循环中，反复从0．7MPa升到2．5MPa，消耗电力很大。 　　（二）一种新型热水生产系统 　　我们在几家轮胎厂进行热网改造的实践中看到，硫化用热水生产系统中普遍存在除氧和节能的矛盾，为此，经过反复研究，提出一种生产除氧热水的新系统，如图3所示。该系统中，对补充水和循环热水分别采用不同的加热方式。其中，对补充水采用接触加热方式，补充水在接触式热水器中，被蒸汽直接加热，同时除氧，逸出的氧气被蒸汽带走，从排气El放掉。从接触式热水器出水El流出的除氧补充水经过补充水泵，补充到循环热水中去循环热水采用间接加热方式，由壳管式热水器、循环热水泵、硫化机组构成循环热水线路。该系统的突出优点是循环热水线路中各处压力基本相同，循环热水泵仅用来克服热水流动摩擦阻力，因此循环热水泵的电力消耗是很小的。补充水的电力消耗与现有的热水生产系统相同，但由于补充水量与热水循环量相比是很少的，因此整个系统的电力消耗明显下降。此外，