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蒸汽驱注汽工艺分层管柱的完善与推广 　　摘要 通过建立科学的理论模型，在分层蒸汽驱配汽量软件优化设计、蒸汽驱长效注汽及层间配汽量动态调整创新等方面提高工艺及工具的质量，逐步完善蒸汽驱注汽工艺分层管柱。并通过地面模拟实验进行了理论计算的修正与管柱性能的测试，从而确保了蒸汽驱注汽工艺分层管柱的合理性与现场应用的有效性，为蒸汽驱的规模实施提供了技术保证。 　　关键词：蒸汽驱注汽 分层管柱 地面模拟试验 　　引言 　　蒸汽驱是稠油油藏注蒸汽开发过程中继蒸汽吞吐以后，进一步提高原油采收率必然的热采阶段，是稠油转换开发方式的重要接替技术之一。对于多层稠油油藏，由于地层的非均质性，致使各层动用程度不均衡，因此常规蒸汽驱的笼统注汽将加剧蒸汽超覆和单层突进，使蒸汽驱纵向波及效率降低，影响蒸汽驱开采效果，不利于蒸汽驱开采的规模实施。目前，辽河油田大部分稠油区块已经进入吞吐中后期，转换开发方式的需求越来越突出。因此，开展蒸汽驱注汽工艺分层管柱的完善与推广势在必行。 　　1、蒸汽驱注汽工艺分层管柱工艺原理研究 　　同普通蒸汽驱相比，蒸汽驱注汽工艺分层管柱不仅需要解决蒸汽驱长期连续注汽过程中管柱的锚定与座封、油套环空的长效密封与隔热以及长期注汽后整体管柱的解封，同时需要根据油藏各层段层间差异及其动用程度确定各层段的合理配注量。鉴于以上分析，需要解决以下关键问题： 　　（1）建立科学的地面模拟装置，优化设计各层段的合理配注量与配汽孔径 　　（2）研制具有长效隔热性能的2-3层分层汽驱工艺管柱 　　（3）研制2-3层分层汽驱配汽装置 　　（4）蒸汽驱长期注汽过程中，依据测试结果与各层段地质状况变化，通过配汽喷嘴孔径的调整实现配注量的动态调整 　　2、蒸汽驱注汽工艺分层管柱研究 　　2.1配汽流量优化设计软件的研制 　　在汽液两相流基本控制方程的基础上，建立了以井筒综合压降计算模型与配汽孔面积计算模型为核心的理论模型。其中，井筒综合压降计算模型针对不同流动型态的特点，分别采用不同压降计算方法，避免了以往采用单一模型计算井筒压差而产生的由于流态的差异而导致的计算精度较低的实际问题。配汽孔计算面积与压差、配注量的关系的准确程度将通过地面模拟实验得到修正与标定。 　　2.2 蒸汽驱注汽工艺分层管柱及其配套工具的研制 　　2.2.1 蒸汽驱注汽工艺分层管柱的研制 　　蒸汽驱注汽工艺分层管柱由真空隔热管（配隔热管接箍密封器）、补偿式隔热型伸缩管、长效密封器、强制解封汽驱封隔器、层间配汽装置、以及层间密封器等工具组成。 　　管柱工艺特点如下： 　　① 液压座封上提分级解封，下井和提出一趟管柱完成，可实现分层汽驱2-3层段的分层配汽。 　　② 管柱耐温350℃、耐压17MPa， 使用寿命3年以上。 　　③ 管柱采用金属和非金属双级密封，双向锚定，管柱自身调节伸缩补偿。 　　④ 可实现注汽过程中，各层段配汽量的动态调节。 　　2.2.2 配套工具的研制 　　（1） 强制解封蒸汽驱封隔器 　　采用投球或球杆的水力座封方式座封，卡瓦双向锚定。设计有多自由度的座封和解封结构，并设计有下锥体强制解封机构，从而可确保长期注汽后的管柱可靠解封。 　　（2） 长效蒸汽驱密封器 　　采用多腔体软金属密封，同时特殊材质的支撑环在高温和挤压作用下变形，可随时补偿多级膨胀腔对油套环空密封的不足，从而提高了整体管柱的长效密封效果和解封性能。 　　（3） 补偿式隔热型伸缩管 　　在结构上增加了除垢装置，以减少密封件的磨损；采用压力密封补偿方式，由此变化的补偿密封件的损耗，来保证伸缩管的活动密封效果；隔热型外管设计可确保注汽过程中伸缩管部分的热损失最小，从而保障注汽管柱的整体隔热效果。 　　（4） 隔热管接箍密封器 　　根据隔热管端口的机构，采用特殊结构的设计实现了隔热管接箍处的二次密封，减少了接箍处蒸汽绕流、减压对蒸汽流动的影响，从而大大降低了隔热管接箍处的热点损失。 　　（5）配汽装置的研制 　　能够实现汽驱间的分层测试。管柱最小内通径50mm，能够顺利通过测试工具，可以实现分层测试。 　　实现蒸汽驱过程中各层注汽量的调整。因为偏心分层汽驱配汽阀的堵塞配汽器能够实现汽驱期间的投放和打捞，能够根据测试结果来调整配汽嘴过流面积，配汽嘴过流面调整范围：0---491mm2。 　　3、地面模拟实验 　　3.1 配汽喷嘴投捞实验 　　在进行蒸汽驱配汽试验过程中，喷嘴的更换投捞均采用钢丝投捞。试验管柱井口安装防喷管，投捞器分别安装投送头和打捞头，在高温蒸汽条件下试验投捞成功率。试验投送和打捞共56次，均获得成功。 　　3.2配汽喷嘴计算面积与配注量关系的修正与标定 　　为检验配汽喷嘴的理论设计与实际应用的准确程度，进行了两组配汽喷嘴、