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铁路箱涵顶进施工技术探讨 　　摘要：本文介绍了具体的施工方案及施工期间的各类防护措施，重点阐述了线路架空及箱涵顶进法的施工工艺。 　　关键词：箱涵顶进；预制箱涵；铁路加固 　　中图分类号：F530文献标识码： A 　　前言 　　铁路箱涵顶进施工是在保证铁路行车不中断的前提下，通过对铁路线加固后，在铁路路基一侧开挖基坑，将预制好的箱涵顶进到设计位置。该项施工技术难度大、专业性强，本文介绍了具体的施工方案及施工期间的各类防护措施，重点阐述了线路架空及箱涵顶进法的施工工艺。 　　1.施工技术 　　1.1、基坑 　　工作基坑是预制和顶进框构的工作场地，前端紧靠路基，后端或侧面布置运土车道，顶进端基坑顶距铁路外侧坡脚的距离一般为3米，工作坑坑底边缘横向C20网喷混凝土进行防护，坑壁两侧边坡按1:1.5放坡。坑底面做成尾低头高的仰坡，以减免顶进中出现的扎头。坑底四周留有排水沟和集水井，以满足施工期间的排水需要。 　　1.2、滑板 　　滑板应具有足够的刚度和稳定性，以保证框构在预制和顶进过程中顺利进行。滑板表面要求平整，以减少启动顶进的阻力。滑板厚度30厘米，滑板底面设置纵横向锚梁，锚梁宽度50厘米，高度80厘米。为了避免扎头现象，滑板顶面按千分之五坡度做成尾低头高。滑板施工时先用砂浆找平，铺设润滑层，润滑层结构为先铺一层厚塑料布，在其上铺机油、滑石粉，再在其上铺一层厚塑料布和油毡，然后再抹一层砂浆，以防止框构钢筋骨架焊接时烧伤润滑层，从而减少顶进摩阻力。在滑板的两边距框构外侧5~10厘米处设置导向墩和导向轨，以控制框构空顶阶段可能出现的方向偏差。 　　2.3、后背 　　后背的设置是根据框构的顶力、基坑的深度而定，深基坑时，可采用两排12米长的工字钢钢板桩，打入滑板以下3米，在钢板桩之间码砌片石，采用水灌砂的方法填实，并在钢板桩外夯填石灰土。为了将千斤顶顶力均匀地传递到钢板桩上，在后背墙和千斤顶之间设置钢筋混凝土后背分配梁，并将后背梁与滑板连成一体，滑板的钢筋一直伸到分配梁中。为了防止顶进时，钢板桩及后背倾覆，在钢板桩后设置了锚桩，并用粗钢筋对钢板桩和锚桩进行了连接。以上一系列措施增强了后背的整体稳定性。 　　2.4、预制箱涵 　　箱涵主体为现浇钢筋混凝土箱式结构，主体箱身混凝土采用C35防水抗渗混凝土，抗渗等级不小于P8。为提高混凝土的耐冻性和防水性，在拌制混凝土时掺入引气剂，保证混凝土的含气量控制在5%~7%范围内，防水抗渗剂用量为每立方米32.8千克浇筑时采用泵送混凝土，分三次进行浇筑，第一次浇筑底板至墙身下倒角处，第二次浇筑至墙身顶倒角处，第三次浇筑顶板。分三次浇筑既能保证施工质量又便于操作。 　　2.5、铁路架空 　　此项工作在顶进施工前完成，中一路下穿京广铁路立交采用4孔16米I100施工便梁架空，带土顶进施工。具体方法如下: 　　（1）挖孔桩支点施工。施工前申请慢行限速45km/h,无缝线路应力调整。挖孔桩为C25钢筋混凝土护壁，桩身为C25钢筋混凝土填芯。挖孔桩采用人工施工。每节开挖完成后进行混凝土护壁浇筑，然后进行下一节开挖，即开挖、清底、绑扎护壁钢筋、浇筑护壁混凝土、进行下一节开挖的施工流程，每节护壁1m至1.5m为宜。挖至设计高程时，应进行底部处理，做到平整、无松渣、泥污，并经检验合格后迅速灌筑桩身圬工。 　　（2）架设I100工字钢纵梁。I100钢梁就位前，应首先穿入支点位置处的钢枕，作为固定I100钢梁支点。穿入钢枕后及时与I100工钢连接固定，与挖孔桩顶间用杂木板垫稳操实。“封锁点”内I100钢梁由轨道车从武昌火车站运输至施工地点进行卸梁，将4孔16米长I100钢梁拼接成64米连续梁桥跨形式，就位后复核架空限界。 　　（3）穿钢枕。钢枕间距60cm一根布置（即每个轨枕档一根），“封锁点”内进行施工，穿入时避免扰动既有轨枕底的稳定，不破底。穿入后，及时与钢轨连接固定。架空体系形成后整修线路，保证线路稳定。 　　2.6、顶进作用 　　（1）前期准备 　　线路加固完成后，开始布设顶铁和千斤顶，千斤顶最大顶力为320吨。先进行试顶，启动箱涵。箱身和后背建成后即可安装顶进设备。将各种传力设备和液压系统油管电路按设计和说明书安装连接好，检查无误后开动千斤顶空顶进退一次进行调试，发现问题及时检修。 　　（2）箱涵顶进 　　线路加固完成后，试顶启动，使刃脚进入路基边坡即可挖土。挖土采用小型轮胎式挖掘机开挖，人工配合，挖土过程中严格控制刃脚切入土内深度，一般控制10厘米左右。当前方刃脚处挖土完成一进尺长度后，开动高压油泵，使千斤顶产生顶力，推动箱体前进，每冲程最大顶距50厘米。箱体前进后，在空挡处增放顶铁，以待下次开镐。如此循环，直至箱涵就位。 　　（3）测量校正 　　为了准确掌