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大直径重介旋流器及其应用介绍 　　摘要：近年来由于经济条件和用户需要等原冈，重介旋流器的设计方法及传统观念中的“某些局限性”均发生了很大变化。文章对大直径重介旋流器的优点和在国外的应用情况以及存在的问题进行了介绍和分析。 　　关键词：大直径重介旋流器；应用 　　中图分类号：S611 文献标识码：A 文章编号： 　　在重介旋流器的发展过程中，一个相当长的时期内，人们普遍认为重介旋流器只能处理最大粒度为50mm的颗粒，其最佳粒度范围为30～0．5mm。而传统观点还认为，用旋流器处理细粒级煤(一4～0．5mm)时会导致效率降低和分选密度发生偏移。为解决这两个问题，必须使用离心加速度尽可能大而体积尽可能缩小的小型旋流器。许多人甚至以各种理由反对使用大直径旋流器。但是，近年来由于经济条件和用户需要等原冈，重介旋流器的设计方法及传统观念中的“某些局限性”均发生了很大变化。国内外安装与使用大直径重介旋流器的实际情况表明，大直径重介旋流器不仅有利于提高精煤产率，提高分选效率，而且可以简化工艺流程，减少选煤厂占地面积，有利于节省生产投资，降低成本。下面本文就对大直径重介旋流器的研究和应用进展做一个简要地综述。 　　1 设计基础 　　所谓大直径重介旋流器，一般是指直径在750mm以上的旋流器。目前国外重介旋流器的最大直径为1400mm。国内重介旋流器的最大直径为1200mm。人们重新认识并设计大直径重介旋流器，是往日反对使用大直径旋流器的某些异议已经消除，对大直径旋流器所固有的优越性取得共识的结果。 　　1.1底流口流量传统观点认为，底流口通过量随着旋流器直径的增大而降低，而若设法对底流通过量加以控制，就得增加大直径旋流器的成本和介质需要量。后来的试验结果则表明，大直径重介旋流器的底流口直径不得超过溢流管直径的85％，否则会使分选效率降低。实践证明，在底流口流量保持恒定时，大直径旋流器的底流口直径为溢流管直径的80％比较适宜。由于底流器截面积增大，故底流口流量要比标准底流器的流量大30％。 　　1.2 重介旋流器的上限粒度以往重介旋流器一直是由耐磨铸铁做成，最大标准直径为750mm，入料口能进入的最大颗粒粒度为50mm。由于标准入料口的最大直径为150mm，故颗粒再大时就会导致堵塞现象发生。后来的研究结果则证实：对于DSM重介旋流器，其入料口直径为旋流器直径的20％，最大入料粒度与方形口一致。如果旋流器的直径不变，入料粒度加大，则入料口直径可增至旋流器直径的30％，这样就会提高重介旋流器的处理能力，而对分选效率不会产生不利影响。 　　1.3 可能偏差与颗粒粒度的关系过去普遍认为重介分选槽对粗粒级煤的可能偏差(EP值)与重介旋流器的相同或优于旋流器。但试验证明，处理粗粒级煤时，重介分选槽的EP值要比旋流器的差。事实上，在重介分选槽中，只是通过重力作用使颗粒运动，穿过介质，产生分选;而在重介旋流器中，则是作用在颗粒上的离心力使颗粒运动。这一离心力是重力的30～40倍。与重介分选槽相比，由于大直径重介旋流器作用在颗粒上的力相当大，故对较粗粒的分选效率要高于重介分选槽。对于细粒级煤，研究结果表明，各类直径的重介旋流器均有一临界分选粒度。低于此粒度，分选效率会迅速恶化，分选密度则发生很大偏移。为解决上述问题，可在大直径重介旋流器上配装一个加长的圆筒体，以提高分选效率。 　　1.4 旋流器组使用大直径重介旋流器，可以简化重介质选煤流程，可减少旋流器组的旋流器台数。当旋流器组由多台旋流器构成时，其操作条件相当严格。例如，分配给每台旋流器的入料要相等，还要保证每台旋流器的分选密度要相同。 　　 　　2 大直径重介旋流器的主要优点 　　2.1 在使用大直径重介旋流器后，可利用高效磁介质分选机建立单台设备流程，取消传统的辅助磁介质回收系统，达到减少设备、降低成本之目的。 　　2.2 使用大直径重介旋流器可获得较高的精煤产率、灵活的分选密度和较高的分选效率。 　　2.3 使用大直径重介旋流器，可简化选煤厂工艺流程，取消多余的工艺设备，减少选煤厂的占地面积。 　　2.4 使用大直径重介旋流器，入料粒度上限可达100mm以上，故可减少洗选流程中原煤不必要的过破碎，大大降低次生煤泥的形成，有利于保护环境。 　　 　　3 国外应用经验 　　3.1 美国 　　目前美国选煤最值得注意的两种动向是：①许多具有老生产线的选煤公司或选煤厂均在精心设计和建立新型的选煤厂。这些新建选煤厂的小时处理能力将为2000t，且效率较高。②由于采用大直径重介旋流器以获得较大的产品洗选上限，故普通重介分选机的洗选流程数量最近降低了15．4个百分点。目前美国有一半以上的选煤厂采用重介旋流器洗选流程。据报道，美国已经安装并投入使用了直径800mm和1000mm的重介