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浅谈连续筒体施工技术 　　摘要：滑膜施工技术以其自身机械化程度高、施工速度快、连续性好、安全系数高、表面光滑等优点，被广泛应用于钢筋混凝土连体筒仓施工中。基于此点，本文依托工程实例，对滑膜施工技术在连体筒仓工程中的具体应用进行浅谈。期望通过本文的研究，能够对后续类似工程施工有所帮助。 　　关键词：连体筒仓； 滑膜施工； 质量 　　中图分类号：TU74文献标识码： A 　　一.连续筒仓施工中滑膜技术的应用优势分析 　　滑膜施工技术是一种能够随着筒仓仓壁的高度而不断上升的工艺，其被广泛应用于筒仓形式的构筑物施工当中。滑膜施工技术最为显著的优点是施工速度快，并且可以大幅度降低模板的损耗率，有助于节约成本。采用滑膜技术进行施工的过程中，主要是借助液压油泵的压力，使位于支撑杆上的液压千斤顶带动千斤顶架支撑整个操作平台，并不断向上提升内外模板，其具有如下优点：施工连续性好、机械化程度高、施工速度快、混凝土表面光滑、无施工缝、耗材少、可节约大量拉筋及钢模板、施工安全性高、构造简单、能确保工程质量等等。大量的工程实践表明，液压滑膜施工技术是一种优质、高效、造价较低的施工工艺，模板一次性组装，可确保混凝土连续浇筑，在不间断滑升模板的过程中，可实现连续成型的目标，直至达到设计标高为止。通常情况下，在实际工程施工中，一组筒仓可一次性组装滑升，无需搭设脚手架，也不用重复支模，每个工作日的滑升高度约为2.5-3.5m左右，最高时能够达到5m左右，工期约为普通模板的1/3左右，能够降低成本20%以上，结构整体性良好，工程质量能获得显著提升。 　　二.连续筒仓结构的施工技术研究 　　为了便于本文研究，下面以工程实例为依托，对连体筒仓施工技术进行具体介绍。配煤仓是某能源公司焦化一期工程中的主体工程，该工程主要是由外直径10.1m、高30m、壁厚300mm的17个连体筒仓组合而成的钢混结构，每个筒仓内部均设置双曲线钢料斗。筒仓结构的基础底座采用的筏板式钢混结构，厚度为1.5m，轴线总长度为187.2m、宽度为16m，底标高为-3.1m，确保筒仓结构的整体施工达标是本工程的重点。本工程的具体特点如下：施工工期比较紧张，并且17个筒仓同滑的工程量相对较大，筒身对垂直度的要求比较高，连体筒仓模板安装施工工艺要求高等。 　　1.工程难点 　　在本工程的施工中，主要存在以下难点：其一，筒身的高度为30m，其垂直度偏差不得超过30mm，由于17个连体筒仓的轴线长度为187m，从而使得筒身垂直度以及通长中心线控制难度相对较大；其二，因为本工程是17个筒仓连体结构，这对施工联结部位的技术处理提出了较高的要求，同时由于工期较紧，施工任务重，选择合理的施工工艺流程是确保是确保工期和质量的关键；其三，柔性平台滑膜施工容易粗线平台倾斜、偏移、扭转等问题，这在一定程度上增大滑膜控制的难度，其也成为本工程中较为重要的工作之一。以上难点对施工质量和现场管理工作提出了较高的要求，施工单位必须在实际操作中，把握好施工技术，并在确保整体质量的前提下，尽可能缩短工期，降低施工成本，实现经济效益和社会效益最大化的目标。 　　2.施工技术要点 　　①液压系统检测。液压系统是连体筒仓施工中较为重要的设备之一，该系统由支撑杆、液压千斤顶、控制柜和油路线等组成。在施工前应当对整个液压系统进行全面系统地检查，具体包括以下内容：千斤顶耐油压和卡头牢固程度检查，并在确保平台荷载相同的前提下，对千斤顶的顶升速度差进行测试；检查控制扩和油路布线情况，看是否良好，检查完毕后对液压系统进行试运行，先充油排气，随后每间隔5min左右加压一次，重复3次，确保无渗油即为合格；在滑升过程中，应当进行跟踪检查。 　　②混凝土浇筑振捣。在混凝土浇筑施工前，应当进行施工交底，并采用分层浇筑的方法进行作业，每层混凝土厚度不得超过200mm，上层混凝土与下层混凝土的浇筑间隔时间不得超过混凝土初凝时间。浇筑过程中，混凝土可以采用商品砼，混凝土应当连续浇筑，正反方向同时入模和振捣，避免单向施工造成冷缝；混凝土的顶面高度应当低于模板5cm左右，混凝土入模之后应当及时采用插入式振捣棒进行振捣，实际操作中，应当按照快插慢拔的原则进行，并采用并列式振捣，每个点的振捣时间控制在20-30s左右，当混凝土表面无明显下沉、无气泡、表面泛浆时便可停止振捣。振捣过程中，振捣棒不得碰撞爬杆和钢模板，插入下层混凝土的深度不得大于5cm，严禁出现漏振或是过振的情况。 　　③钢模板、提升架施工。本工程的模板采用的是普通股钢模，尺寸为200×1500mm，内外模全部采用固定模板形式，固定宽度均为200mm，为降低滑升过程中模板与混凝土之间的摩擦阻力，接缝位置必须紧密平整；上围圈与模板上口的距离为250mm；提升架采用的“П”字架，立柱为14#槽