第十章精益生产方式精要.pptVIP

5S即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个单词，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理的一种做法。 日本企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质管理手法，产品品质得以迅速提升，奠定了经济大国的地位。在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，并逐渐被世界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。 整理 含义：将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来以外，其它的都清除或放置在其它地方。它往往是5S的第一步。 目的：腾出空间；防止误用。 整顿 含义：把留下来的必要用的物品定点定位放置，并放置整齐，必要时加以标识。它是提高效率的基础。 目的：工作场所一目了然；消除找寻物品的时间；整整齐齐的工作环境。 清扫 含义：将工作场所及机器设备清扫干净。保持工作场所干净、亮丽，并防止污染的发生。 目的：保持干净、明朗；保持良好工作情绪；稳定品质。 清洁 含义：将前3S（整理、整顿、清扫）实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行，以及维持成果。 目的：通过制度化来维持成果；监督以显现“异常”之处。 素养 含义：每位成员养成良好习惯，并遵守规则做事，培养主动积极的精神。 目的：改变“人质”，培养好习惯，遵守规则的员工；营造良好的团队氛围。 5. 准时化生产的现场管理 （1）建立“三为”现场管理体制 以现场为中心 要求 管理人员、工程技术人员，主动到现场，看现场，采取现实措施，改进、改善现场生产秩序和作业活动 以工人为主体 要求 紧紧围绕生产工人的“准时化”生产提供准时优质服务。这是科室和辅助部门工作的方向和准则。 生产 工人 机修 电工 工具 检查 搬运 工艺 后勤 以车间主任为首 要求 将现场良性循环的协调权、指挥权交车间主任，由他将驻扎现场的机、电、工具、计划调度等人员组织起来，建立高效运转的生产组织体系。 车间主任为首 管理人员 辅助人员 生产班长 生产工人 车间主任 机 修 电 工 工 具 搬 运 检 查 后 勤 计调员 工艺员 动力员 机械员 质量员 以车间主任为首的生产指挥系统图 （2）现场目视管理 在零件、在制品存放地设立标牌，表明其存放地点，最高、最低储备。 设立生产线停止指示灯或指示板，使人一看便知生产线的运行状态、故障部位及形式等。 设置生产管理板，让现场人员知道生产计划、进度、完成情况、是否加班等。 标准作业指示图表悬挂在生产线上，使工人了解操作、节拍、在制品量等是否合乎标准。 设立安全标志及宣传标志等。 目视化管理使现场存在的问题表面化，是揭露矛盾，以有利于在职工参与下迅速解决矛盾。这与大量生产方式下把它看成是现场管理人员的特权而故意封闭信息的做法截然不同。 （3）现场专业化组织 在加工组织上实施工序间的“一个流”生产。即要求工序间不设库存，前工序加工完毕立即送往下工序，所谓一物一流。 在劳动组织上，实行多机床操作，多工序管理。为此变生产线一字形平面布置为U型平面布置。 在设备管理上，要求维修工人现场驻屯，走动服务，巡回检查，充分利用两班间隔时间，有针对性的快速维修。 在质量管理上，开展“三自一控”、“绿化工序”、“深化工艺”、“五不流”为内容的质量管理活动。“三自一控”是自检、自分、自记，开展自控工人活动。“绿化工序”即创合格工序。“深化工艺”是在注意本体工序质量管理的同时，更注重辅助工序和环节工序的质量管理，如去毛刺、清理、防尘等工序。“五不流”是指：不合格的原材料和协作件不投产；不合格的毛坯不加工；不合格的零件不装配；不合格的总成不装车；不合格的整车不出厂。 （4）现场管理的“5S”活动 经常使用 尽量放在近处 偶尔要用 可放在稍远地方 几乎不用却又不能丢弃 移作其他用途或标明收藏场所 要的东西 可立即丢弃 即时处理 考虑金钱问题作处理 卖给业者 比较处置方法 指定方式处理 不要的东西 整 理 分类 “3定”是整顿的关键 1个 key word 3 个 要点 关键 3定 谁都可迅速地 标准化 知道 拿取 归还 在哪里（定点） 有什么（定容） 有多少（定量） 有效清扫的程序 将清扫作为工作的一项程序（业务）来做。 工作结束先扫后擦，直至有光亮 清扫 日常清扫 检查 在清扫过程中对设备、机械进行检查 感知设备、机器发生的变化和异常 感知清扫 维修 发现的细微损坏操作工要立即进行复原 不能复原的挂上“维修卡片”，通知维修人员 维修清扫 实施清洁的关键 — 标准化 操作标准化 管理标准化 行 为 标准化 样板 素养 整理 整顿 清扫 清洁 习惯 安