第四章数控加工与编程精要.pptVIP

第四章 数控编程实例 第一节 数控车床编程实例 一.数控车削加工工艺特点 二.数控车削实例 一.数控车削加工工艺特点 数控车床是目前使用最广泛的数控机床 之一。主要用来加工轴类、盘类等回转体 零件。能自动完成内外圆柱面、圆锥面、 圆弧面、螺纹，端面、槽等加工，并能进 行车槽、钻孔、扩孔、铰孔等工作。 1.确定工件的加工部位和具体内容 确定被加工工件需在本机床上完成的工 序内容及其与前后工序的联系。 工件在本工序加工之前的情况。例如铸件、锻件或棒料、形状、尺寸、加工余量等。 前道工序已加工部位的形状、尺寸或本工序需要前道工序加工出的基准面、基准孔等。 本工序要加工的部位和具体内容。 为了便于编制工艺及程序，应绘制出本工序加工前毛坯图及本工序加工图。 2. 确定工件的装夹方式与设计夹具 根据已确定的工件加工部位、定位基准 和夹紧要求，选用或设计夹具。数控车床 多采用三爪自定心卡盘夹持工件；轴类工 件还可采用尾座顶尖支持工件。 3.确定加工方案 1) 确定加工方案的原则 ①先粗后精 ②先近后远 ③先内后外 ④走刀路线最短 2) 加工路线与加工余量的关系 3)确定切削用量与进给量 决定切削速度的因素很多，概括起来有： (1) 刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m/min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m/min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m/min。 (2) 工件材料。工件材料硬度高低会影 响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时 切削速度应降低，而加工较软材料时，切 削速度可以提高。 (3) 刀具寿命。刀具使用时间(寿命)要 求长，则应采用较低的切削速度。反之， 可采用较高的切削速度。 （4) 切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。 (5) 刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。 (6) 冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。 二.数控车削实例 （一）轴类零件加工 1.轴类零件的装夹 1）常用装夹方法 轴类零件是车床加工中最主要的一种零件，主要进行 内外轮廓的直线、圆弧、螺纹切削以及切槽加工等。轴类 零件的中心孔既是轴的设计基准、加工基准、测量基准， 因此，中心孔一般在外圆加工前，使用钻中心孔机加工两 端的中心孔，保证中心孔的同轴度。若在车床上采用夹外 圆打中心孔的方法，则应加工外圆，保证调头打另一端的 中心孔时，可以夹持已加工外圆。保证中心孔的同轴度。 2）软爪的使用 自定心卡盘装夹精加工之后的表面时，工件表面应 包一层铜皮，以免夹伤工件表面。但在实际加工过程 中，因为三爪卡盘的三个爪表面较硬，在轴向又不限制 工件自由度，装夹工件需要的夹紧力也相应加大。这样 就容易夹伤工件。同时，三爪卡盘的三个爪的夹持面与 工件表面不匹配，而卡盘又是一种自动定心夹具，一般 不容易找正，装夹精度不高。因此，在精密加工中，难 以保证零件配合所要达到的各项位置精度和接触精度 等。 （1）软爪的结构 软爪通过端面锯齿和T型键，定位在液压卡盘 上，用螺钉将软爪固定。软爪为45号钢。每次更 换加工零件时，根据要夹持或反撑工件的尺寸、 形状、定位方式对软爪进行车削。通过在机床上 对软爪的车削，可以保证三个软爪与 主轴的同轴度。轴套类零件经常需要 调头加工工件两端的孔，两端孔的同 轴度要求，可通过使用软爪来保证。 （2）软爪的优点 （1）软爪具有良好的加工精度和高的定位精度。 经过车削后，软爪可以保持与工件的良好接触，也保证 了安装的稳定性，因此具有较好的加工精度和定位精度。 （2） 软爪可重复使用 加工结束后从卡盘上拆卸软爪之前，只要注意记住每件 软爪上的安装位置并进行标记，再次使用这副软爪加工同样 的工件时，只要将软爪在卡盘上“对号入座”并按原齿位置啮 合，就可以大大减小软爪的修复量，缩短数控车床上的加工 准备时间。 2.数控加工实例 1）如图所示零件，毛坯为的棒料，材料为45号钢，具体要求如图。 （1）工艺分析及加工路线的确定 （2）机床设备选择 根据零件尺寸精度和表面粗糙度的要 求，选用普通经济型数控车床即可进行加 工。 （3）选择切削刀具 （4）确定切削用量 （5）建立工件坐标系，编制加工程序 以零件右端面与轴心线的交点作为工 件坐标系原点，建立工件坐标系。采用试 切法对刀。换刀点设置在X80、Z150位置。 O0001 N10 G98 G00 X80.0 Z150.0；快速移动到换刀点 N20 T0101； 换粗