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汽车中间轴毛坯楔横轧模具的设计应用 　　摘 要：伴随着国民经济和汽车工业的发展，中间轴作为其中重要的零件消耗量越来越大，质量要求也越来越高。而楔横轧成型工艺在阶梯轴上的应用也越来越成熟，因为有着效率高、节能、材料利用率高和质量好的优势，使用楔横轧工艺加工中间轴毛坯有着更好的发展前景。文中提供了一种直径为65mm的中间轴楔横轧模具的设计方法。包括模具型腔的设计、孔型的设计以及模具的分块的依据。为同类轴类零件模具的设计和成型方案设计提供了一定参考价值。 　　关键词：楔横轧 中间轴 模具设计 成形 　　楔横轧是一种先进的轴类零件成形技术，它由两个带楔形模具的轧辊，以相同的方向旋转并带动圆形轧件旋转，轧件在楔形孔型的作用下，轧制成各种形状的台阶轴，楔横轧的变形主要是径向压缩和轴向延伸。目前，阶梯轴的加工仍广泛采用传统的切削加工，存在着材料利用率低、能耗大、生产率低、成本高等不足。楔横轧工艺技术，以其独特的优点引起了人们的注意，这一轴类零件新成形工艺，与传统的锻造、切削工艺相比有效率高、节材节能、产品精度高、模具寿命长等优点。所以该技术日益受到人们的重视，被广泛地应用于汽车、拖拉机、摩托车、发电机上的轴类件或连杆件的生产中。而且随着工业的快速发展与拓宽，楔横轧产品有着巨大的国内及国际市场，发展前景广阔。本文通过对汽车中间轴毛坯的成型方案、模具孔型和模具型腔的设计计算，提供了一种中间轴模具的设计方法。 　　一、模具成型方案设计 　　图1为要轧制的汽车中间轴热态毛坯图，模具各断面处型腔尺寸由热态毛坯尺寸确定。轴向尺寸与热态毛坯尺寸一致。径向尺寸为热态毛坯最大直径处增加1.51mm深度为基圆间隙，左右两边第一次轧制完成之后，由于顺延至宽度，并且第一次轧制所得面还要进行二次轧制，不需要保证其形状，因此考虑到减小扭矩的因素，将第一次轧制完成后的顶面直径减少2mm。 　　中间轴为非对称零件，并且尺寸较大，如果采用对称轧制将会造成设备过大，成本提高，同时也提高了轧制的难度。综合考虑，我们选用的是中心距为800mm的楔横轧机，单件轧制。单件轧制需要考虑的问题是轧制力不对称，工件受不平衡力作用容易发生扭转弯曲。为解决这一问题，在设计模具孔型的时候尽量将楔形分布的相对较对称一些。由于直径处的断面收缩率均大于75﹪，故工件左右两侧均采用二次轧制。考虑到轧制力平衡问题尽量让两边的第一次轧制同时结束。展宽角的选取应尽量与其相匹配。方案如下： 　　1.左侧楔Ⅰ段将坯料由dr0轧至d01，长度轧至当量长度B1有效，然后顺延下去。 　　2.左侧楔Ⅱ段在Ⅰ段展宽到当量长度后开始楔入，将坯料由d01轧至dr2 ，长度为lr2。 　　3.左侧楔Ⅲ段在Ⅱ段展宽到长度以后开始楔入 ，展宽角与Ⅱ段相同。展宽长度略大于lr1，以便为切刀留一定的余量。Ⅲ段的精整段的长度由右侧Ⅳ段的长度决定。 　　4.右侧楔Ⅰ段将毛坯由dr0轧至dr3，长度轧至lr4，因该段轴的断面收缩率小于75，为一次轧制成型形。 　　5.右侧楔Ⅱ段将工件由dr0轧至d02，为右侧剩余各段的第一次轧制。加工方便同样展宽角与Ⅰ阶段的相同。楔入点为Ⅰ段展宽结束点，展宽长度为 ，与左侧的第一次轧制结束点相同，同样顺延下去。 　　6.右侧楔Ⅲ段在Ⅱ段结束的时候楔入将工件进一步由d02轧至dr4，展宽长度为lr5。 　　7.右侧楔Ⅳ段在段结束时楔入将工件由d02轧至dr6，展宽长度略大于工件毛坯的长度 ，同样是为了切刀的切断留一定余量。 　　8.最后左右切刀同时切入，将料头切除。图2为孔型展开及工件成形过程简图。 　　二、选择成形角及展宽角 　　成形角越大越容易产生缩颈，但中心疏松条件有所改善。展宽角越大越容易产生螺旋缩颈，但中心疏松有所改善。根据断面收缩率的计算，最大的断面收缩率处为 ，故选定 ； ； 　　； ； 。 　　三、孔型几何尺寸计算 　　1.模具基圆与模具厚度 　　两轧辊中心距为800mm.δ取1.51mm，则有模具基圆半径 　　模具基圆厚度 　　2.左侧楔Ⅰ段的长度、圆心角与展宽的长度计算 　　设段的展宽长度为BⅠ，它由第III段的最左边界来决定。那么根据体积不变原则，本段的体积为左侧直径24mm和31mm段的体积之和，因此有 　　实例中取46.16mm。 为相应各楔面在基圆面的投影轧辊轴向宽度 　　为楔入并展宽段的长度， 为其圆心角；m为楔顶消去高度，值为1mm。 　　3.左侧楔II段和III段的长度、圆心角的计算 　　由于II段和III段的成形角和展宽角相同，且III段在轴线方向的楔入点是由工件的形状决定的，为一连续轧制过程，因此两者的长度作为一个整体来计算。工件如图所标尺寸95.86mm，在实际轧制中轧制宽度取98mm，留有一定的切刀余量。左侧第II段