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第三章 机械加工过程与工艺规程 第一节 机械加工过程与工艺过程 一、生产过程与工艺过程 二、机械加工工艺规程 三、制订工艺规程时要解决的主要问题 四、工序尺寸及公差的确定 五、机械加工生产率和技术经济分析 第二节 计算机辅助工艺设计（不要求） 第三节 装配工艺规程（了解） 三、制订工艺规程时要解决的主要问题 1. 图样分析 2. 毛坯的选择 3. 定位基准的选择 4. 工艺路线的拟定 5. 设备及工装的选择 6. 加工余量的确定 例1：某柴油机曲轴用42CrMo钢制造，工艺如下：锻造→ 正火→ 粗加工→ 调质→ 半精加工→高频感应加热表面淬火→ 低温回火→ 磨削→ 入库 需要尺寸链计算的几种情况 1. 测量基准与设计基准不重合 2. 定位基准与设计基准不重合 某零件的外圆Φ108-0.013上要渗碳，渗碳深度为0.8~1.0mm。外圆加工顺序安排是： 先按Φ108.6-0.03车外圆，然后渗碳并淬火， 其后再按Φ108-0.013磨此外圆，所留渗碳层深度要在0.8~1.0mm范围内。 试求渗碳工序的渗入深度应控制在多大的范围。 图示为某模板简图，镗削两孔Ol、O2时均以底面M为定位基准。 试标注镗两孔的工序尺寸。 检验两孔孔距时，试标注出测量尺寸A的大小及偏差。 若A超差，可否直接判定该模板为废品？ 　原理——常温、塑性变形 材料——软、韧、柔：有色金属、低中碳钢、部分工具钢 应用——塑模型腔、压铸模型腔、锻模型腔 特点——过程简单、效率高、精度高、Ra低、强度高 如图所示零件，现需在铣床上铣出右端缺口，假定其他表面已加工完，求调整刀具时的测量尺寸。 图3-71所示工件，A1= ㎜，A2= ㎜， ㎜。因A3不便测量，试重新标出测量尺寸及其公差。 A3= 图a为被加工零件的简图(图中只标注有关尺寸)、图b为工序图，在大批生产条件下其部分工艺过程如下： 工序I铣顶面， 工序Ⅱ钻孔，锪端面， 工序Ⅲ磨底面(磨削余量0.5㎜)  计算工序尺寸及公差？ 图a表示零件的轴向尺寸，图b、c为有关工序，试计算：图a中要求的零件尺寸是否能保证？ 1.413~1.57mm 加工如图所示一台阶零件，若以A面定位铣平面C、D及槽E。已知L1=60±0.2mm，L2=20±0.4mm，L3=40±0.8mm，试求各工序尺寸及其极限偏差。 为保证某重要表面余量均匀，则选择该重要表面本身作为粗基准。 粗基准应避免重复使用。 粗基准应平整、光滑，定位、夹紧可靠。 ①基准重合原则 基准不重合一般发生在下列情况 ①用设计基准定位不可能或不方便； ②在选择精基准时优先考虑了基准统一原则。 ②基准统一原则 ①有利于保证各加工表面间的相互位置关系，避免基准转换所产生的误差。 ②简化夹具的设计与制造。 ④互为基准 ③自为基准 多用于精加工时 ⑤定位夹紧可靠方便 4.工艺路线的拟定 (1) 表面加工方法的选择 ⑴表面加工方法的选择 ⑵加工阶段的划分 ⑶加工顺序的安排 ⑷工序集中和工序分散 外圆: 内孔: 平面: 讨论: 导柱 车, 磨,研磨 车,钻, 扩, 铰,拉, 镗,研磨,珩磨 车,刨, 铣, 拉, 磨削,刮研, 研磨 (2) 加工阶段的划分 粗加工阶段 光整加工阶段 精加工阶段 半精加工阶段 加工阶段(例) 划分的原因（目的） 切除大量多余材料， 主要提高生产率。 完成次要表面加工(钻、 攻丝、铣键槽等)； 主要表面达到一定要求。 主要表面达到图纸要求。 进一步提高尺寸精度, 降低粗糙度，但不能 提高位置精度 1、及时消除应力,保证加工质量 2、便于安排热处理工序 3、避免重要表面损伤 4、便于及时发现毛坯缺陷 5、合理使用设备、提高工效 φ32mm外圆柱面留磨削余量0.4mm，其余达图样尺寸 车外圆 3 车两端面钻中心孔，保证长度尺寸210mm 车端面钻中心孔 2 用热轧圆钢按尺寸φ35mmX215mm切断 下料 1 工序内容的要求 工序名称 工序 检验 9 研磨φ32h6表面达设计要求，抛光圆角 研磨 8 磨φ32mm外圆，φ32h6的表面留研磨余量0.01mm 磨外圆 7 研两端中心孔 研中心孔 6 保证渗碳层深度0.8-1.2mm，硬度58—62HRC 热处理 5 材料：20钢 58-62HRC (3)加工顺序的安排 先基后他 先面后孔 先主后次 先粗后精 1)切削加工顺序的安排 1)切削加工顺序的安排 2)热处理工序的安排 3)辅助工序的安排 钻φ10孔及反锪凸台 钳工 钻镗φ30孔,车左端面。 车削 刨底面