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冷轧罩退产品缺陷分析及改进措施 　　摘要：本文针对冷轧罩退产品产生的缺陷加以总结分析，从生产操作，设备控制等多角度找出其原因所在，结合作者的生产实践寻求其改善的措施和方法。 　　关键词：冷轧 罩退 平整 缺陷分析 　　1、前言： 　　冷轧带钢以其良好的表面质量和冲压性能，在很多领域得到了广泛的应用。在冷轧过程中产生的加工硬化使得带钢的强度和硬度提高，而塑性、冲压性能降低。因此非常有必要加强对该缺陷的分析研究，查找问题的根源，制定相应的控制措施，提高冷轧钢带的表面质量。 　　2、罩退产品缺陷分析 　　冷轧罩退产品主要的生产工艺流程如图1所示，热轧生产的产品供酸轧线生产冷硬卷，冷硬卷经罩式退火后，再经过平整生产出最终的罩退产品。在实践中发现，整个工艺流程中所涉及到的每一道工序的工艺技术、设备状况、管理力度等因素，都对罩退产品的质量有很大的影响。 　　目前冷轧罩退产品常见的主要缺陷有异物压入、翘皮、隆起、黑斑、粘结、边皱等，这些缺陷主要是受原料质量（包括热轧料和冷硬卷）、罩退及平整工艺的影响产生的，其中异物压入、翘皮、隆起主要是由热轧板卷生产过程中产生，在冷板后道工序生产中无法消除而造成的缺陷；黑斑、粘结、边皱主要是由酸轧、罩退及平整工艺过程产生的缺陷，对罩退产品表面质量影响也很大。下面就对这几种缺陷进行分析，并对每种缺陷的特征、产生原因及解决方法进行简要的介绍。 　　2.1热轧工艺产生的缺陷 　　（1）异物压入 　　异物压入，又称“夹杂”，主要是在热轧生产中形成的板面缺陷，如图2所示。在热轧生产过程中，由于设备、工艺等方面的原因，致使带钢除鳞不净，造成氧化铁皮等物质附着在带钢表面，再经轧制、挤压后形成点状、线状、块状等缺陷。另外在炼钢、精炼、连铸过程中，保护渣、耐火材料、脱氧产物等物质卷入铸坯或铸坯表面有缺陷等都会造成罩退产品产生异物压入缺陷。 　　热轧料生产的主要工艺过程是：炼钢→精炼→连铸→热轧。实践证明[1]，控制好各工序中的钢水及铸坯的成分及工艺，提高热轧板的质量，可以有效减少后期罩退产品异物压入的缺陷量。 　　（2）翘皮 　　翘皮，也称“结疤”，是在连铸→热轧工序中产生的板面缺陷，该缺陷为带钢运行方向有带状片层翘起或剥落，长度不一，翘皮下层为非金属夹杂或氧化物等，呈黑色或灰色，如图3所示。带钢表面有呈“舌状”或“鱼鳞片状”的翘起金属薄片，其外形近似一个闭合的曲线，其面积大小、厚度不等，外形轮廓极不规则，有闭合与不闭合的。翘皮有的与带钢的本体相联结并折合到带钢表面上不易脱落；有的与带钢本体没有联结，但粘合到带钢表面上易于脱落。 　　在连铸→热轧工序中，当含有较多“气孔”和夹杂缺陷的连铸坯，经过粗轧道次的变形后，中间坯角部低温区在一定的立辊侧压作用下产生了超出板坯材料热塑性限度的变形，形成角部裂纹，这种裂纹在随后的变形过程中，在轧制中不能焊合，形成沿轧制方向的断续迭层的“翘皮”，并随中间坯侧边“翻边”过程的进行向板坯上下表面翻转，最终分布在距热轧板边缘20～30mm的区域。另外，材料表面有残余的结疤在热轧后压合到带钢面上，或者铸坯表面凸凹不平，清理深宽比不够，板坯表面严重刮伤后再次轧制，也会形成带钢面上的结疤。 　　（3）隆起 　　隆起，又名“凸包”“起筋”等，主要是热板原料板型较差，以及热轧精轧工作辊的局部磨损造成的带钢局部高点引起的板面缺陷，隆起部分有时在带钢边部，有时出现在钢卷中部，用手触摸有轻微凸起手感，开卷后形成局部浪形，影响用户使用，图4为隆起缺陷示意图。 　　研究表明[2]，隆起缺陷是由于在隆起位置，带钢存在局部增厚造成的。一般情况下，造成带钢局部增厚的原因是热轧工作辊的不均匀磨损，所以在热轧精轧工序采取增加工作辊窜动功能以均匀工作辊磨损、优化编排轧制计划以减小工作辊局部磨损、或者采用带钢边部润滑、工作辊在线磨辊等技术手段减小工作辊局部磨损等技术措施来消除隆起缺陷。 　　2.2冷轧工艺产生的缺陷 　　（1）黑斑 　　冷硬卷经过罩退后带钢表面有时会出现明显的斑迹，带钢上下表面均有，并且分布在不同的位置上，经过平整后部分斑迹无法消除，带钢表面发乌。 　　研究表明，酸轧生产中采取合理的措施，可以有效的减少带钢表面乳化液和氯离子的残留，进而避免罩退产品“黑斑”缺陷的产生。采取的措施主要有：提高轧机末机架出口吹扫装置的吹扫能力，减少轧后板带表面乳化液残留量；改进轧辊防缠板，使之具有接收和导流乳化液功能，防止乳化液喷溅到带钢表面；缩短从轧制到退火的生产周期，使形成Fe（OH）3的时间缩短，减少带钢黄斑量；在酸洗阶段，及时更换挤干辊，补充冷凝水，有效控制漂洗段电导率，彻底干燥板带，减少轧制前板带表面氯离子残留。 　　（2）粘结 　　粘结是冷轧带钢经过罩式炉退火产生的一种表面质量缺