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青岛建筑工程学院机电学院 汽车车门玻璃升降器外壳冲模设计 1.1 工艺方案的分析 毛坯直径的确定 下图所示零件的形状表明,属凸缘的拉深件,所以该零件以拉深为基本工序。 1.1 工艺方案的分析 凸缘上三个小孔由冲孔工序完成。右端φ16.5mm区段,实际上既可由拉深、切底获得,又可由预冲孔、翻边制造。后一种方法省料、生产效率高,因此采用后一种方法。计算坯料尺寸前要确定翻边前的工序尺寸。这要核算翻边的变形程度,变形程度由翻边系数表示: 1.1 工艺方案的分析 带入公式求得翻边系数K=0.6 翻边前孔径, 预制孔相对直径 查表采用圆柱形凸模 此时极限圆孔翻边系数 =0.5K=0.61 因此能一次翻出H=5mm的高度。 拉深后筒壁直径d=22.3+1.5=23.8mm 相对凸缘直径 =2.1 1.1 工艺方案的分析 得切边余量△R=1.8mm, 则实际凸缘直径 取 则毛坯直径: 代入数据得毛坯直径D=65mm。 1.1 工艺方案的分析 拉深次数的计算 由 知,零件属宽凸缘筒形件。 毛坯相对厚度 根据表2-3,第一次拉深的最大相对高度 ~0.35 而实际相对高度 因此一次拉不出来。 查文献,第一次拉深系数 但生产上采用的极限拉伸系数考虑各种具体条件后用实验方法求出 1.1 工艺方案的分析 通常 =0.46~0.60 ,取 则 故需两次拉深,调整 的值, 1.首次拉深 直径 首次拉深凹模圆角半径: 1.1 工艺方案的分析 代入数据得 取 凸模圆角半径: ~1) 取 拉深高度: 1.1 工艺方案的分析 代入公式得首次拉深高度 1.1 工艺方案的分析 2.第二次拉深 直径: 凹模圆角半径: 凸模圆角半径: 取 1.1 工艺方案的分析 第二次拉深高度 因拉深高度大于16mm,并且零件要求的圆角半径较小,二次拉深无法达到所需的圆角半径,故需三次拉深。调整拉深系数, 拉深直径 凹模圆角半径: 凸模圆角半径 : 1.1 工艺方案的分析 算得,第二次拉深高度 其拉深形状如图(2-3)所示。 1.1 工艺方案的分析 3.第三次拉深 拉深直径 凹模圆角半径 : 取 凸模圆角半径 取 根据公式根据式(2-5),第二次拉深高度 1.1 工艺方案的分析 其拉深形状如图(2-4)所示: 1.2 工艺方案的确定 对于外壳这样工序较多的冲压件,可以先确定零件的基本工序,再考虑对所有工序进行可能的组合排序,将由此得到的各种工艺方案进行比较,从中确定出适合于生产实际的最佳方案。 外壳的全部基本工序为:落料φ65mm,第一次拉深、第二次拉深(图2-6b)、第三次拉深(图2-6c)、冲底孔φ11mm(图2-6d)、翻边φ16.5mm(图2-6e)、冲三个小孔φ3.2mm(图2-6f)、切边φ50mm(图2-6g),共计八道工序。据此可以排出以下三种工艺方案: 1.2 工艺方案的确定 方案一:落料与首次拉深复合(图2-6a),其余按基本序,其冲压流程如图(2-5)。 1.2 工艺方案的确定 1.2 工艺方案的确定 1.2 工艺方案的确定 1.2 工艺方案的确定 1.2 工艺方案的确定 方案二:落料与首次拉深复合,冲φ11mm和翻边复合(图2-8a),冲三个小孔与切边复合(图2-8b),其余按基本工序,其冲压流程图如图(2-7)。 1.2 工艺方案的确定 1.2 工艺方案的确定 方案三:落料与首次拉深复合,第三次拉深与冲底孔、冲三个小孔复合(图2-9),其余按基本工序。 1.2 工艺方案的确定 分析比较上述三种方案,可以看出方案一中,工序复合程度低,生产效率也低,因此不宜采用,方案二中,冲底孔与翻边复合,由于模壁厚度较小,小于凸凹模间的最小壁厚3.8mm文献[4],模具极易损坏。冲三个小孔与切边复合也存在模壁太薄的问题,此时,因此不宜采用。方案三不存在以上问题,可以采用。 1.3 确定排样方案
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